注射拉伸吹塑工藝分為4個階段: 注射, 拉伸, 吹塑和取出. 塑料熔化後被注入模具中成型成瓶坯, 再將瓶坯調節到適當的溫度就可以進行拉伸和吹塑, 形成最終形狀. 瓶坯處於模具中時, 一個拉伸杆伸入其中, 在縱向拉伸瓶坯, 並採用兩級空氣壓力在周向進行吹塑. 經過一定時間的冷卻後, 開啟模具, 使用落料斜槽或機械手取出瓶坯, 之後再重複該過程.
新型先進機器可確保高靈活性, 高生產率和質量
隨著單級注射拉伸吹塑機Blowliner的開發, Kiefel公司子公司Mold&Matic開闢了新的市場. 該機器現在用於製藥和食品行業.
Blowliner有三種規格, 最暢銷的是材料加工量最大為每小時130kg PET 的Blowliner Medium, 與其較小和較大的型號一樣, 也可以加工PET, PP和HDPE. 由於機器採用智能概念, 因而可以隨時升級, 用於生產多層產品.
最重要的是, 高度重視包裝質量和透明度的高端行業非常看重1級系統.
恩格爾立式液壓機器的鎖模力最高達4000kN, 鎖模面積最大達800 x 1000mm, 具體數據視系統的規格而定. 塑化單元可加工PET, PP和HDPE, 根據不同的產品有8到64個模腔.
每台機器都可添加裝置升級, 以生產多層瓶坯. 這樣就可以生產由PP和阻隔層EVOH製成的瓶胚或由PET與PA製造的瓶坯. 配備抓取心軸的線性機械手取出處於高溫狀態的瓶坯, 並放置到鎖模力最高為400kN的拉伸吹塑單元中.
該機器採用一到四排吹塑模具, 可加工直徑為10至150mm的瓶坯. 每一系列型腔都有自己的預吹閥和主吹閥, 可以單獨設定預吹和主吹壓力, 因而可以在一個模具中生產不同款式的產品.
整個拉伸吹塑裝置均配置有伺服電機驅動器, 可達到極高的重現性, 精確度和能效. 採用閥門技術能夠以0.1bar的增量, 設定預吹塑壓力和主吹塑壓力. 在驗證過程中, 按照客戶需求的吹塑研究決定吹塑模具中的適當材料分布.
另一個方案是工藝監測系統可以使用壓力感測器, 測量主吹閥工作時的主吹塑壓力. 如果壓力突然下降, 塑料產品加工廠商會立即收到報警資訊. 若客戶要求, Blowliner可作為無需拉伸元件的噴塗吹塑機.
吹塑過程結束後, 整合線性取出系統的真空抓手將成品從模具中取出, 並將其精確地放在傳送帶上或直接放在盒子中.
在Blowliner設計階段, 公司考慮了模具技術的許多方面. 解決方案是採用針鎖定系統的平衡熱流道模具.
Blowliner M的周期時間為10秒, 小型Blowliner S的周期時間甚至不到8秒, 因而為市場提供了一種可實現卓越產品質量, 靈活性和生產率的注射拉伸吹塑成型技術.
真空乾燥技術助力試生產和小批量生產
與除濕型乾燥機相比, 美鍇(Maguire)推出的LPD真空乾燥機, 顯著縮短了啟動和轉產所需的時間, 不但能降低能源使用量, 並可提高效率和均勻度.
作為一家專門從事PET瓶注射拉伸吹塑成型業務的企業, R&D / Leverage通過從除濕型乾燥機轉向真空乾燥機, 以解決多個問題, 尤其是乾燥聚合物的時間大大縮短.
根據總經理Alan Tolley的介紹, R&D / Leverage的七條Nissei ASB和Aoki注射拉伸吹塑成型生產線原本使用的是除濕型乾燥機, 在換成美鍇公司的LPD真空乾燥機之後, 節省了大量的時間. LPD乾燥機即使從冷啟動時算起, 僅需1小時20分鐘, 且在隨後的乾燥周期中更是縮短至40分鐘.
由於LPD真空乾燥機能夠比除濕型乾燥機更快速, 更高效地乾燥物料, 因此對物料施加的應力更少, 加熱時間也更短. 據美鍇歐洲公司總經理Paul Edmondson表示: '由於聚合物的乾燥過程可能占注塑成型業務總體流程能耗高達15%的比例, 使用真空乾燥機的一個有力理由是其能耗比除濕型系統低80%之多. R&D / Leverage的這個例子證明, 真空乾燥技術的速度和質量可以使工具製造商和實驗室在生產力方面取得巨大收益, 而且加工商同樣可以在全面生產中享受該技術相對於除濕型系統的優勢. 人們始終都需要節約能源和提高生產效率, 真空乾燥技術有可能成為聚合物乾燥領域的主導技術. '