截至7月20日, 管道式油气水分离技术在长庆油田采油五厂姬13站连续应用10个月, 标志着国内首台管道式油气水分离装置成功投运.
长庆油田有油气水井10万余口, 油气井站数千座, 输油气管道10万余公里. 长庆油田长期高含水开采, 加上开采的原油中含有气, 砂等介质, 因此, 必须采取措施对液体中的水气砂等进行分离. 在油田集输流程中, 压力容器成为油气水砂多相分离的必备装置. 然而, 压力容器存在一定的安全风险.
长庆油田在调研中发现, 中国科学院力学所在海上平台研发采用的管道组件替代压力容器, 进行油气水多相分离, 并应用T形管多分支管道分离, 液固旋流分离, 液液垂直旋流分离, 微米孔板气泡含油污水处理等多项专利技术, 不仅降低了压力容器运行的安全风险, 而且简化了流体处理流程, 提高了处理效率.
2016年, 长庆油田设备管理处牵头, 会同中国科学院力学所等单位, 成立管道分离技术验证项目课题组, 共同研发适合长庆油田工况的新型油气水多砂分离装置技术, 并先后在采油三厂南12转, 采油五厂姬13站进行工业性试验.
记者在采油五厂姬13站现场看到, 通过运用新装置, 油气水砂分离时间, 由传统的40分钟至60分钟, 降到了3分钟, 且安全系数大大提升.
'管道式油气水分离装置的应用, 使传统条件下大量的集输设备得到简化. 特别是通过对油水提前分离, 将分离水就地回注, 减少了原来大量混合液体加热, 输送, 拉运等所需费用. ' 长庆油田设备管理处处长郑生宏说, '根据长庆油田目前生产规模, 每年仅节省液体拉运费用在5000万元以上. '
