根据路透社的报道, 欧洲第一个太阳能电池板回收工厂不久前建成, 在今年年内, 这家工厂将回收1300吨太阳能电池板. 未来, 工厂所属机构还将在全球设立更多类似的回收工厂.
与光伏生产, 安装, 运营和维护等红火的环节相比, 回收环节一直很少被人关注. 特别是在中国, 因为行业有一个普遍的认识: 中国光伏的回收周期尚未到来.
按照公认的技术标准, 光伏组件有25年左右的生命周期. 如果从2010年第一批金太阳工程的组件落地算起, 今年, 这批组件刚进入运行的第8年, 距离回收仍有时日.
但一个值得关注的现象是, 不少业内人士对光伏回收情况进行预测时, 会把组件回收的高峰期提前10年, 并非按通常规律在2035年出现, 而是2025开始就可能会进入密集期, 2030年左右将迎来处理高峰.
根据中科院电工所的预测, 如果组件运营维护良好, 到2034年国内光伏组件累计废弃量将达到近60吉瓦; 而如果运维一般, 届时累计废弃量将超过70吉瓦. 而70吉瓦, 已经超过2017年光伏累积装机量的1/2. 而美国能源信息署的分析数据显示, 到2050年, 中国光伏组件中或将有2/3需要提前退役.
既然产业周期很可能提前到来, 回收准备就需要提早跟进.
传统光伏组件在退役之后, 一般要经过五个处理环节: 第一步是将组件拆卸下来并运输到处理机构; 第二步进行拆解, 取掉背板和电线; 第三步将组件破碎, 去掉最外面的钢化玻璃; 第四步进行热解, 这个步骤的主要目的是把EVA溶解; 最后一步是萃取, 把组件中最有价值的金属, 硅料取出来.
这五个环节看似容易, 但要顺利完成, 仍然需要有企业敢于提前尝试, 并摸索出靠谱的, 可推广的技术路线. 对一个新兴产业而言, 新技术和大市场就好像是鸡和蛋的关系: 如果没有技术, 市场基础再好也没有意义, 而市场规模不够大的话, 技术的好坏也很难检验出来. 但凡新技术, 难免经历被打磨, 被替换, 被改进, 但一定要有一种初始技术先行问世, 才能给更多技术的出现打下基础.
正如当下的光伏组件回收, 尽管行业周期未至, 市场规模尚小, 但技术储备仍需从当下开始. 在未来10年至15年间, 应通过不断尝试, 让相关技术竞争发展, 优胜劣汰. 只有如此, 到组件大规模退役的时候, 成熟的技术路线才能真正派上用场.
在直观的印象中, 一块光伏组件退役之后, 难度最大的环节肯定是最后一个, 即进入工厂之后的回收环节, 因为这部分对技术要求最高. 但在中国, 除了处理环节, 运输环节其实也充满挑战.
2010年之后, 国内光伏产业出现过两次快速增长:
第一次出现在2012~ 2013年, 为了应对欧美 '双反' , 多部委联合出台多项支持光伏产业的政策, 此后一年多, 光伏新增装机量增长近10倍, 且90%以上为地面电站.
第二次出现2016~ 2017年, 由于组件价格下降, 扶持力度增加, 国内的分布式光伏快速发展, 全年装机同比增长3.7倍.
集中上马就意味着扎堆退役. 对于2016~ 2017年大规模安装的分布式光伏来说, 产品转化率高, 质量较好, 且可以参考欧洲, 日本等地丰富的分布式光伏回收经验, 退役时即便带来一些问题, 但影响可能也会较小.
而2012~ 2013年这批则不然. 由于光伏组件推出较早, 技术水平相对较弱, 且主要应用在西部电站中, 在全球范围都很难找到类似的回收先例. 更重要的是, 这批组件将率先退役, 因此, 亟需探索出中国式的回收模式.
有人曾提出过一种思路, 即由光伏企业自己处理, 但这种 '谁的孩子谁抱走' 的模式并不被看好, 原因有二:
一是从回报上看, 企业处理非常不划算. 一块光伏组件回收后, 最大的价值体现在其中的金属部分, 但可以回收的金属非常有限, 且回收投入较大. 如果投入与产出不匹配, 企业就不可能产生太大的动力;
二是从条件上看, 组件处理需要置办设备, 加派人力. 即便企业有足够的生产能力和技术储备, 但国内光伏组件的生产线主要集中于中东部, 很少位于西部. 如果要处理, 每家企业不仅需要重新添置生产线, 而且要支付不菲的物流费, 这必然会减少光伏企业参与后处理的热情. 既然分散处理, 远距离运输难以实现, 相对可行的办法应该是集中处理和就近原则.
以甘肃省为例, 退役光伏组件可以由专业机构进行收集, 并根据产品的类型, 破损的程度统一运至一个或几个处理点, 根据不同特点进行不同方式的集中处理. 而企业则可以参照PVCYCLE的模式, 以出资的形式参与后处理, 让 '专业人做专业事' , 或将会产生更好的效果, 以及更大的效益.
