无论是大型企业还是小型企业, 内部物流自动化都是一个经常需要面对的棘手问题——如果能够实现物料运输的自动化, 为何还要浪费员工资源呢?为何不将员工资源投入到具有更高价值的工作中?通过实现物料运输的自动化, 企业能够优化生产力, 更有效地安排交付, 从而减少内部生产制造的瓶颈.
直至最近, 传统的自动导引车系统(AGV)仍然是内部运输作业自动化的唯一解决方案. AGV是大型固定装置中的一种常用设备, 通常应用于兼具重复性和一致性的物料交付, 并且企业需要能够接受大额的初始成本支出和较长时间的投资回报(ROI). 而今, 更为精细, 灵活且更具成本效益的自主移动机器人(AMR)技术给AGV市场带来了严峻的挑战. 虽然AGV和AMR都可以实现物料运输, 但其相似性也仅止步于此.
固定路线vs智能导航
AGV的车载智能性极低, 仅能服从简单的编程指令. 安装时, 通常需要进行全面的设备更新, 在此期间还可能会导致生产中断. AGV仅限于几种固定路线, 因此后期如有修改路线需求, 还需额外增加成本并干扰生产制造的进行. AGV可以探测出面前的障碍物, 但是无法绕行, 直至障碍物被人为移除.
相比之下, 自主移动机器人(AMR)可利用软件对工厂内部绘制地图或提前导入工厂建筑物图纸实现导航. 该项功能相当于一辆装载有GPS以及一套预装地图的汽车. 当汽车设置人们的住处和工作地址后, 便能根据地图上的位置生成最便捷的路径. 而这与自主移动机器人经位置信息设定后取送零件的机制如出一辙. AMR能够利用相机, 内置传感器, 激光扫描仪以及复杂软件中的数据, 探测周围环境, 选出到达目的地最有效的途径. 它能够实现完全自主工作, 而且如果面前有叉车, 货板, 人员或其他障碍物, 它都能使用最佳替代路线实现安全绕行. 由此一来, 就可以确保物料运送波次保持进度, 从而优化生产力.
寥寥可数的应用vs极高的灵活性
自主操作使AMR的灵活性远超于AGV. AGV仅限于遵循一条整合到工厂设施中的固定路线, 且通常该路线安装于地面上. 这意味着其其具体应用将非常有限, 且AGV在其整个使用寿命期间只能执行千篇一律的运输任务. 如果需要改变路线, 代价十分高昂, 还会造成生产中断, 因此不具成本效益.
而AMR仅需简单的软件调整即可变更任务, 同样的机器人可以在不同的位置执行各种不同任务, 能够自动做出调整以满足不断变化的环境和生产要求. AMR执行的任务可以通过机器人界面进行控制, 或使用针对多台机器人的机器人车队控制软件进行配置, 该控制软件能对指令自动进行优先级排序, 且可根据位置和适用性选择最适用于某项给定任务的机器人. 一旦制定了某项任务, 员工就无需花时间协调机器人的工作, 将能够专注于高附加值的工作, 推进公司的运营成功.
现代制造业环境不再依赖于昂贵而僵化的传统技术, 也承担不起继续使用人力运输物料的低成效成果, 尤其是在当今如此供不应求的劳动力市场背景下. 自主移动机器人在灵活性, 成本效益, 投资回报率以及生产力优化等方面均绝对优于AGV.
