免噴塗著色工藝兩大難點
1, 材料相對容易降解
由於樹脂中添加了特殊顏料, 金屬顏料等, 在材料的加工過程中, 在溫度和剪切力的作用下, 金屬顏色容易充當催化劑的作用, 引起材料降解, 造成製品表面產生氣痕或銀絲, 甚至是表面氣孔及材料發黃降解等不良現象.
2, 金屬顏料容易沿剪切方向排布
注射速度過高造成剪切過大, 金屬顏料將沿著剪切方向進行排布, 使產品表面產生熔接痕和流痕, 影響產品外觀.
免噴塗著色7種解決方案
1, 選擇合適的鋁粉
採用規則的球型鋁粉對光線的反射較為均勻一致, 主要發生鏡面反射, 表面具有高亮度及光澤度. 而採用片狀和銀元型鋁粉時, 由於形狀不規則, 顏料在材料的分布形態各異, 光線在鋁粉表面反射方向各不相同, 導致目視觀察時產生明暗差異, 變換觀察角度時, 就會產生閃爍效果.
一般而言, 鋁粉的形狀越不規則, 尺寸越大, 其閃爍效果越明顯. 隨著鋁顏料含量的增加, 顏色逐漸加深, 一般添加範圍為1%-4%.
2, 合理的顏料配方組合
採用相容性好和能夠增加流動性的助劑, 確保顏料和樹脂充分混合及均因分布.
3, 嚴格控制水分含量
大多數樹脂會吸收空氣中的水汽, 在成型加工前必須進行乾燥, 否則可能導致製品表面銀絲和水花以及影響製品表面光澤. 通常要求乾燥後含水量控制在0.05%以下. 例如, 對於ABS基材的, 乾燥溫度通常為70°C-85°C, 乾燥3-4小時.
乾燥溫度過高容易引起材料性能降低;乾燥溫度過低, 乾燥時間不夠, 樹脂含水率過高, 製品表面容易產生氣痕.
4, 注塑溫度-選擇中低溫
由於添加了金屬顏料, 在螺杆的高剪切作用下, 容易引起金屬顏料的變色. 因此, 樹脂成型溫度設置原則是: 在確保材料充分塑化前提下, 盡量使用中低溫度注塑, 以防止材料降解. 例如, 以ABS為基材的產品加工溫度為210°C-230°C.
5, 注塑速度-中速分段階梯式控制
在注塑時, 選擇注塑速度主要考慮製品的外觀, 模具的排氣以及注塑機型腔內樹脂流動的阻力. 較快的注塑速度一般會使熔膠流程加長, 適合充填薄壁製品, 並形成較好的表面光潔度和表面效果.
但過快的注塑速度容易使熔膠遭受強剪切, 導致珠光色粉形狀和粒徑發生破壞而降低製品的特殊色彩效果. 另外, 澆口附近容易出現噴射痕, 排氣不良等.
因此, 在保證產品表面效果和質量的前提下, 建議選用中速的分段階梯式速度控制, 以確保充填順暢和製品外觀.
6, 注射壓力-選擇較低的注射壓力
注射壓力是為了克服熔體在流動過程中的阻力, 給予熔體一定的充填速度及對熔體進行壓實, 補縮, 以保證充填過程順利進行. 實際注塑壓力跟許多變數有關, 如: 熔體溫度, 模具溫度, 製件幾何形狀, 壁厚, 流動長度, 以及其它模具和設備情況.
通常, 最好選用能滿足性能, 外觀和注塑迴圈的較低壓力. 同時要關注實際注塑峰值壓力與設定值的差異. 一般情況下, 合適的保壓壓力為注射壓力的60-80%.
7, 較高的模具溫度
模具溫度直接影響最終製品的表面光亮度, 熔接線及其強度等.
使用高的模具溫度可以增加材料流動性, 獲得較高的結合線強度, 並且能降低成型製品內應力, 使其耐熱性和耐化學品性更好, 同時提髙熔膠對模具表面的複製性, 提髙製品光澤度和特殊色彩效果.
為了達到理想的表面質量效果, 在使用金屬顏料時, 應盡量採用較高模溫. 對於ABS作為基材的產品, 模溫通常為70-90°C.