6月1日, 中石化洛陽工程有限公司發布消息稱, 由該公司參與開發, 設計和製造的世界最大石化技術裝備——鎮海沸騰床渣油鍛焊加氫反應器, 已在中國石化鎮海煉化分公司260萬噸/年提質升級項目中安裝就位, 設備規模刷新石化裝備行業世界紀錄.
該反應器殼體質量2400噸, 高70米, 直徑4.85米, 壁厚超過300毫米, 是目前世界最大的石化技術裝備, 今年4月通過專家組鑒定. 洛陽工程首席專家陳崇剛表示, 這一 '大國重器' 的研發成功, 既標誌著我國超大噸位石化裝備工程設計, 生產製造和吊裝技術再次領跑世界, 也為我國石化產業蓬勃發展增添了新動能.
除洛陽工程外, 中國石化工程建設有限公司, 揚子石化, 金陵石化, 第一重型機械股份公司, 第二重型機械集團公司等5家單位也參加了該反應器的研製開發.
'加氫反應器的直徑, 壁厚數值越大, 其處理渣油的能力就越強. ' 陳崇剛說, 該反應器體積遠超一般尺寸的加氫反應器, 通常被稱為 '雙超' 加氫反應器, 即超大直徑, 超大壁厚, 用於石油中最難利用的重質渣油加氫環節, 使其轉化為輕質油, 從而生產出汽油, 柴油等.
陳崇剛介紹, 反應器體積變大, 製造難度也呈幾何倍率上升. '雙超' 加氫反應器因體積巨大, 製作選用的鋼材需要具備均勻, 緻密, 性能高等特點, 在鑄造的流程安排, 鍛件製備等方面也都要求極為嚴格. 此外, 在 '雙超' 設備的製造上, 還需要具有前瞻性的設計理念和完整的行業標準. 2007年以前, 我國沸騰床渣油鍛焊加氫反應器靠國外引進, 核心技術受制於人, 主要難度在鋼材和製造工藝. 2008年起, 國內開始自主研發.
項目組研發的 '雙超' 加氫反應器成套建造技術, 已經在揚子石化200萬噸/年和金陵石化180萬噸/年渣油加氫項目中成功應用, 與採用進口設備相比為企業節省投資近億元, 反應穩定, 具有顯著的經濟效益和社會效益.
承擔鎮海煉化260萬噸/年提質升級項目總承包建設任務的洛陽工程, 在 '雙超' 加氫反應器的吊裝中, 還首次採用了液壓提升組合方案, 創造了超大型設備的吊裝新工法, 順利完成吊裝施工任務. 項目投產後, 渣油轉化率可由原先的45%提升至85%左右.
洛陽工程相關人士還透露, 由該公司承擔的浙江石化3000噸級鍛焊結構加氫反應器已進入設計階段, 建成後將成為世界單台質量最大的同類設備.