6月1日, 中石化洛阳工程有限公司发布消息称, 由该公司参与开发, 设计和制造的世界最大石化技术装备——镇海沸腾床渣油锻焊加氢反应器, 已在中国石化镇海炼化分公司260万吨/年提质升级项目中安装就位, 设备规模刷新石化装备行业世界纪录.
该反应器壳体质量2400吨, 高70米, 直径4.85米, 壁厚超过300毫米, 是目前世界最大的石化技术装备, 今年4月通过专家组鉴定. 洛阳工程首席专家陈崇刚表示, 这一 '大国重器' 的研发成功, 既标志着我国超大吨位石化装备工程设计, 生产制造和吊装技术再次领跑世界, 也为我国石化产业蓬勃发展增添了新动能.
除洛阳工程外, 中国石化工程建设有限公司, 扬子石化, 金陵石化, 第一重型机械股份公司, 第二重型机械集团公司等5家单位也参加了该反应器的研制开发.
'加氢反应器的直径, 壁厚数值越大, 其处理渣油的能力就越强. ' 陈崇刚说, 该反应器体积远超一般尺寸的加氢反应器, 通常被称为 '双超' 加氢反应器, 即超大直径, 超大壁厚, 用于石油中最难利用的重质渣油加氢环节, 使其转化为轻质油, 从而生产出汽油, 柴油等.
陈崇刚介绍, 反应器体积变大, 制造难度也呈几何倍率上升. '双超' 加氢反应器因体积巨大, 制作选用的钢材需要具备均匀, 致密, 性能高等特点, 在铸造的流程安排, 锻件制备等方面也都要求极为严格. 此外, 在 '双超' 设备的制造上, 还需要具有前瞻性的设计理念和完整的行业标准. 2007年以前, 我国沸腾床渣油锻焊加氢反应器靠国外引进, 核心技术受制于人, 主要难度在钢材和制造工艺. 2008年起, 国内开始自主研发.
项目组研发的 '双超' 加氢反应器成套建造技术, 已经在扬子石化200万吨/年和金陵石化180万吨/年渣油加氢项目中成功应用, 与采用进口设备相比为企业节省投资近亿元, 反应稳定, 具有显著的经济效益和社会效益.
承担镇海炼化260万吨/年提质升级项目总承包建设任务的洛阳工程, 在 '双超' 加氢反应器的吊装中, 还首次采用了液压提升组合方案, 创造了超大型设备的吊装新工法, 顺利完成吊装施工任务. 项目投产后, 渣油转化率可由原先的45%提升至85%左右.
洛阳工程相关人士还透露, 由该公司承担的浙江石化3000吨级锻焊结构加氢反应器已进入设计阶段, 建成后将成为世界单台质量最大的同类设备.