1. 雙色模設計的基本原則:
硬膠做1次, 軟膠做2次;
透明做1次, 非透明做2次;
成型溫度高的塑料做1次, 成型溫度低的做2次;
上述是做雙色模的基本原則, 否則模具會白做;另外, 封膠時盡量用靠破封膠, 而不用插破封膠, 哪怕是建議客戶修改產品也要盡量必為靠破封膠;
2. 模胚導柱導套必須上下左右對稱, 前後模對稱.
3. 後模要旋轉180度, 前模不動.
4. 產品間距必須以注塑機炮嘴的間距為準, 國外有的雙色注塑機的炮嘴間距是可調的, 有的不可調, 國內的不可調.
5. 兩個獨立的頂出系統, 頂棍也是兩個. 後模兩個產品相同, 頂針都相同, 是旋轉關係, 切不可做成平移關係.
6. 頂針板只能用彈簧複位, 不可用螺絲強制複位, 因為後模要旋轉.
7. 邊鎖必須在模具中心的四邊, 且前後模對稱, 否則當後模旋轉180後與前模對不上.
8. 如果進膠點間距和注塑機炮嘴間距不同, 頂棍孔要做成腰型的, 因為注塑機頂棍間距不可調. 注意國產雙色注塑機大部分注塑炮嘴不可調.
9. 注意客戶提供的注塑機平行炮嘴的方向, 是X軸或是Y軸, 以此來定產品排位的布局.
10. 運水進出水的方向必須在天地側, 且每一個迴圈水的進出都必須在同一面上, 不可進水在天, 出水在地側, 因為後模要旋轉180度, 要注意模胚大小不可超過注塑機出水槽的高度, 否則無法接運水.
11. 第一次注塑的產品要放在非操作側, 因為第一次注塑後產品要旋轉180度進行第二次注塑, 正好轉到操作側, 方便取產品.
12. 出口模的碼模位要在操作側和非操作側, 不可在天地側, 因為他們的產品要全自動.
13. 分型面的注意事項: 後模分型面要將兩個產品合并後取得的分型面為後模的;前模分型面要取單個產品的即可, 不可取合并後的產品分型面.
14. 前後法蘭的公差為負0.05mm, 兩法蘭間距公差為正負0.02mm, 頂棍與頂棍孔的間隙單邊為 0.1mm,前後模導套導柱的中心距公差為正負0.01,模框四邊和深度都要加公差, 否則當後模旋轉180度後, 因高低不一致而產生批鋒. 框深公差為負0.02mm.
15. 如果在模胚廠已經將模胚加工完, 本廠要加工唧嘴和頂棍孔時, 要以4個導柱導套孔的間距中心為基準取數, 否則偏差太多, 容易卡死模. 訂模胚時要註明是雙色模胚, 四個導柱導套和框對稱, 後模旋轉180度後能與前模匹配.
16. 如果是後模旋轉的雙色話 就簡單多了,兩個前模芯一樣,一邊注塑好硬膠後.旋轉180度(注意產品轉的時候不能掉落,澆口可以自動分離) , 轉到另外一邊後再注塑軟膠,注塑硬膠無需布置頂針,只需布置在軟膠這邊模芯即可,另外縮水要注意,如果軟膠完全把硬膠纏住,則只需放硬膠的縮水,如果是輪廓相接 則硬膠軟膠都要放縮水.
17. 如果是一套模具的雙色模具的話 ,那就是一個直炮筒,一個90度的炮筒射膠, 不需要旋轉, 只需一個模芯, 軟膠與硬膠的分離方法 靠行位封膠.
18. Cavity的兩個外形是不同的, 分別成型1種產品. 而Core的兩個外形完好一樣.
19. 模具的前, 後模以中心旋轉180°後, 必需吻合. 設計時必需做這個檢查動作.
20. 留意頂針孔的位置, 最小間隔210mm. 大的模具須恰當增加頂棍孔的數量. 並且, 由於注塑機本身附帶的頂針不夠長, 所以我們的模具中必需設計加長頂針, 頂針長出模胚底板150mm左右.
21. 後模底板上必需設計2個定位圈.
22. 前模面板加A板的總厚度不能少於170mm. 請認真查看這種型號的注塑機的其它參考數據, 比方, 最大容模厚度, 最小容模厚度, 頂棍孔間隔等.
23. 前側SPRUE的深度不要超越65mm. 上側(大水口)SPRUE的頂部到模胚中心的間隔不小於150mm.
24. 在設計第二次注塑的CAVITY時, 為了防止CAVITY插(或擦)傷第一次曾經成型好的產品膠位, 可以設計一局部避空. 但是必需慎重思索每一處封膠位的強度, 即: 在注塑中, 能否會有在大的注塑壓力下, 塑膠發作變形, 招致第二次注塑可能會有批鋒產生的可能;
25. 注塑時, 第一次注塑成型的產品尺寸可以略大, 以使它在第二次成型時能與另一個CAVITY壓得更緊, 以到達封膠的作用.
26. 在A, B板合模前, 要留意前模Slider或Lifter能否會先複位而壓壞產品?如此, 必需想方法使在A, B板先合模, 之後前模的SLIDER或LIFET才幹複位.
27. 兩CAVITY和CORE的運水布置盡量充分, 並且平衡, 一樣.
28. 99%的情況是先注塑產品的硬膠局部, 再注塑產品的軟膠局部. 由於軟膠易變形.
29. 留意在第二次注塑時, 塑膠的活動能否會衝動第一次曾經成型好的產品, 使其膠位變形?假設有這個可能, 一定要想方法改善.
30. 雙色模具一定要謹慎選擇澆口位置. 一次產品最好選擇潛伏式進膠, 這樣產品和流道可以自動切斷. 當無法採用潛伏式進膠時, 可以考慮三板模或者熱流道模具. 一次料如果是點澆口, 要做波仔, 避免因一次進點殘留而碰穿二次料.
31. 雙色注塑模具常採用旋轉注塑模. 旋轉注塑模兩個位置上的凸模/凹模要求尺寸, 精度一致, 且與凹模/凸模配合良好. 當無法利用雙色注塑機上的頂出脫模機構時, 迴轉台上必須要設置液壓頂出脫模機構.
32. 雙色模具注塑成型通常選用不同顏色的同一種塑料, 也可以是兩種不同的塑料原料, 這個時候就要考慮兩種材料的界面作用, 收縮率差異, 加工工藝參數等方面了.
雙色注塑製品一般以ABS, PC等硬塑料配合TPE軟塑料為主, 由於成本或應用的關係, 要充分考慮採用的兩種物料之間可能沒有良好的粘合性和融合性, 兩種料之間結合處的模具處理(一般都會有壓花紋路的現象或者需要做封模槽)還有料厚的厚度等很多問題!
為了使兩種塑膠 '粘' 得更緊, 要思索材料之間的 '粘性' 以及模具外表的粗糙度. 雙色注塑有專用的TPU材料;而模具外表越光滑, 它們 '粘得越緊.
33. 一般來說, 雙色模具的縮水率取決於一次材料. 因為一次材料已經把塑料製品的輪廓撐住了, 二次材料不會收縮更多. 至於如何確定一次材料和二次材料, 這有許多要考慮到的因素, 比如原料流動性, 塑料製品形狀等等.
34. 留意前後模的定位;一切插穿, 靠破面的斜度落差盡量大些, 要0.1mm以上.
35. ABS/PC, ABS/PC ABS, ABS/PMMA雙色注塑時, 需要先注塑溫度較高的PC,PC ABS或者PMMA. 如果是透明面殼模具時大部分採用倒裝模具結構.
36. 透明的大的雙色注塑對於結構設計而言是需要注意的地方:
澆口位置的預留,必須和模具廠預先達成一致;
材料厚度推薦使用透明的0.8mm以上, 非透明的0.7mm以上, 非透明的盡量採用淺色, 有LED燈時候注意遮光;
透明件分模面和孔的地方寬度一致, 寬度推薦0.5mm, 曲面接順, 避免側面看, 能透過很遠, 不美觀, 盡量減少孔;
非透明件的厚度有限, 上麵筋條等結構盡量是在0.5-0.6mm之間, 避免縮水;
就目前而言不推薦做帶主鏡片的雙色注塑, 模具和產品成本太高, 對模具廠家的設備和技術水平有相當的要求, 做的話, 需要對方給出整個一個流程的解決詳細方案供評估, 針對中間的環節都需要審查;
對於大面積的雙色注塑件, 兩個關鍵的測試是跌落和冷熱衝擊, 在這兩個測試裡面, 透明件和非透明件容易脫開. 冷熱衝擊-40 -65,時間48小時.
雙色件上結構盡量簡化, 複雜的做到配合件上面, 非透明件的筋條寬度盡量在0.5-0.6mm, 避免縮水.