1. 双色模设计的基本原则:
硬胶做1次, 软胶做2次;
透明做1次, 非透明做2次;
成型温度高的塑料做1次, 成型温度低的做2次;
上述是做双色模的基本原则, 否则模具会白做;另外, 封胶时尽量用靠破封胶, 而不用插破封胶, 哪怕是建议客户修改产品也要尽量必为靠破封胶;
2. 模胚导柱导套必须上下左右对称, 前后模对称.
3. 后模要旋转180度, 前模不动.
4. 产品间距必须以注塑机炮嘴的间距为准, 国外有的双色注塑机的炮嘴间距是可调的, 有的不可调, 国内的不可调.
5. 两个独立的顶出系统, 顶棍也是两个. 后模两个产品相同, 顶针都相同, 是旋转关系, 切不可做成平移关系.
6. 顶针板只能用弹簧复位, 不可用螺丝强制复位, 因为后模要旋转.
7. 边锁必须在模具中心的四边, 且前后模对称, 否则当后模旋转180后与前模对不上.
8. 如果进胶点间距和注塑机炮嘴间距不同, 顶棍孔要做成腰型的, 因为注塑机顶棍间距不可调. 注意国产双色注塑机大部分注塑炮嘴不可调.
9. 注意客户提供的注塑机平行炮嘴的方向, 是X轴或是Y轴, 以此来定产品排位的布局.
10. 运水进出水的方向必须在天地侧, 且每一个循环水的进出都必须在同一面上, 不可进水在天, 出水在地侧, 因为后模要旋转180度, 要注意模胚大小不可超过注塑机出水槽的高度, 否则无法接运水.
11. 第一次注塑的产品要放在非操作侧, 因为第一次注塑后产品要旋转180度进行第二次注塑, 正好转到操作侧, 方便取产品.
12. 出口模的码模位要在操作侧和非操作侧, 不可在天地侧, 因为他们的产品要全自动.
13. 分型面的注意事项: 后模分型面要将两个产品合并后取得的分型面为后模的;前模分型面要取单个产品的即可, 不可取合并后的产品分型面.
14. 前后法兰的公差为负0.05mm, 两法兰间距公差为正负0.02mm, 顶棍与顶棍孔的间隙单边为 0.1mm,前后模导套导柱的中心距公差为正负0.01,模框四边和深度都要加公差, 否则当后模旋转180度后, 因高低不一致而产生批锋. 框深公差为负0.02mm.
15. 如果在模胚厂已经将模胚加工完, 本厂要加工唧嘴和顶棍孔时, 要以4个导柱导套孔的间距中心为基准取数, 否则偏差太多, 容易卡死模. 订模胚时要注明是双色模胚, 四个导柱导套和框对称, 后模旋转180度后能与前模匹配.
16. 如果是后模旋转的双色话 就简单多了,两个前模芯一样,一边注塑好硬胶后.旋转180度(注意产品转的时候不能掉落,浇口可以自动分离) , 转到另外一边后再注塑软胶,注塑硬胶无需布置顶针,只需布置在软胶这边模芯即可,另外缩水要注意,如果软胶完全把硬胶缠住,则只需放硬胶的缩水,如果是轮廓相接 则硬胶软胶都要放缩水.
17. 如果是一套模具的双色模具的话 ,那就是一个直炮筒,一个90度的炮筒射胶, 不需要旋转, 只需一个模芯, 软胶与硬胶的分离方法 靠行位封胶.
18. Cavity的两个外形是不同的, 分别成型1种产品. 而Core的两个外形完好一样.
19. 模具的前, 后模以中心旋转180°后, 必需吻合. 设计时必需做这个检查动作.
20. 留意顶针孔的位置, 最小间隔210mm. 大的模具须恰当增加顶棍孔的数量. 并且, 由于注塑机本身附带的顶针不够长, 所以我们的模具中必需设计加长顶针, 顶针长出模胚底板150mm左右.
21. 后模底板上必需设计2个定位圈.
22. 前模面板加A板的总厚度不能少于170mm. 请认真查看这种型号的注塑机的其它参考数据, 比方, 最大容模厚度, 最小容模厚度, 顶棍孔间隔等.
23. 前侧SPRUE的深度不要超越65mm. 上侧(大水口)SPRUE的顶部到模胚中心的间隔不小于150mm.
24. 在设计第二次注塑的CAVITY时, 为了防止CAVITY插(或擦)伤第一次曾经成型好的产品胶位, 可以设计一局部避空. 但是必需慎重思索每一处封胶位的强度, 即: 在注塑中, 能否会有在大的注塑压力下, 塑胶发作变形, 招致第二次注塑可能会有批锋产生的可能;
25. 注塑时, 第一次注塑成型的产品尺寸可以略大, 以使它在第二次成型时能与另一个CAVITY压得更紧, 以到达封胶的作用.
26. 在A, B板合模前, 要留意前模Slider或Lifter能否会先复位而压坏产品?如此, 必需想方法使在A, B板先合模, 之后前模的SLIDER或LIFET才干复位.
27. 两CAVITY和CORE的运水布置尽量充分, 并且平衡, 一样.
28. 99%的情况是先注塑产品的硬胶局部, 再注塑产品的软胶局部. 由于软胶易变形.
29. 留意在第二次注塑时, 塑胶的活动能否会冲动第一次曾经成型好的产品, 使其胶位变形?假设有这个可能, 一定要想方法改善.
30. 双色模具一定要谨慎选择浇口位置. 一次产品最好选择潜伏式进胶, 这样产品和流道可以自动切断. 当无法采用潜伏式进胶时, 可以考虑三板模或者热流道模具. 一次料如果是点浇口, 要做波仔, 避免因一次进点残留而碰穿二次料.
31. 双色注塑模具常采用旋转注塑模. 旋转注塑模两个位置上的凸模/凹模要求尺寸, 精度一致, 且与凹模/凸模配合良好. 当无法利用双色注塑机上的顶出脱模机构时, 回转台上必须要设置液压顶出脱模机构.
32. 双色模具注塑成型通常选用不同颜色的同一种塑料, 也可以是两种不同的塑料原料, 这个时候就要考虑两种材料的界面作用, 收缩率差异, 加工工艺参数等方面了.
双色注塑制品一般以ABS, PC等硬塑料配合TPE软塑料为主, 由于成本或应用的关系, 要充分考虑采用的两种物料之间可能没有良好的粘合性和融合性, 两种料之间结合处的模具处理(一般都会有压花纹路的现象或者需要做封模槽)还有料厚的厚度等很多问题!
为了使两种塑胶 '粘' 得更紧, 要思索材料之间的 '粘性' 以及模具外表的粗糙度. 双色注塑有专用的TPU材料;而模具外表越光滑, 它们 '粘得越紧.
33. 一般来说, 双色模具的缩水率取决于一次材料. 因为一次材料已经把塑料制品的轮廓撑住了, 二次材料不会收缩更多. 至于如何确定一次材料和二次材料, 这有许多要考虑到的因素, 比如原料流动性, 塑料制品形状等等.
34. 留意前后模的定位;一切插穿, 靠破面的斜度落差尽量大些, 要0.1mm以上.
35. ABS/PC, ABS/PC ABS, ABS/PMMA双色注塑时, 需要先注塑温度较高的PC,PC ABS或者PMMA. 如果是透明面壳模具时大部分采用倒装模具结构.
36. 透明的大的双色注塑对于结构设计而言是需要注意的地方:
浇口位置的预留,必须和模具厂预先达成一致;
材料厚度推荐使用透明的0.8mm以上, 非透明的0.7mm以上, 非透明的尽量采用浅色, 有LED灯时候注意遮光;
透明件分模面和孔的地方宽度一致, 宽度推荐0.5mm, 曲面接顺, 避免侧面看, 能透过很远, 不美观, 尽量减少孔;
非透明件的厚度有限, 上面筋条等结构尽量是在0.5-0.6mm之间, 避免缩水;
就目前而言不推荐做带主镜片的双色注塑, 模具和产品成本太高, 对模具厂家的设备和技术水平有相当的要求, 做的话, 需要对方给出整个一个流程的解决详细方案供评估, 针对中间的环节都需要审查;
对于大面积的双色注塑件, 两个关键的测试是跌落和冷热冲击, 在这两个测试里面, 透明件和非透明件容易脱开. 冷热冲击-40 -65,时间48小时.
双色件上结构尽量简化, 复杂的做到配合件上面, 非透明件的筋条宽度尽量在0.5-0.6mm, 避免缩水.