在擠出吹塑產品成型過程中, 總會遇到很多技術上的問題, 下面與大家一起分享產生這些問題的原因以及相對於的解決措施, 希望能為大家提供解決問題的相關建議.
一, 吹塑產品縱向壁厚不均勻 :
產生原因:
①型坯自重下垂現象嚴重
②吹塑製品縱向兩個橫截面直徑相差太大
解決措施:
①降低型坯熔體溫度, 提高型坯擠出速度,更換使用熔體流動速度較低的樹脂, 調整型坯控制裝置
②適當改變製品設計, 採用底吹法成型 二, 吹塑產品橫向壁厚不均勻:
產生原因:
①型坯擠出歪斜
②模套與模芯內外溫差較大
③製品外形不對稱
④型坯吹脹比過大
解決措施:
①調整口模間隙寬度偏差, 使型坯壁厚均勻;閉模前,拉直型壞
②提髙或降低模套加熱溫度, 改善口模內外溫度偏差
③閉模前, 對型坯進行預夾緊和預擴張, 使型坯適當向薄壁方向偏移
④降低型坯吹脹比 三, 吹塑產品表面出現橘皮狀花紋或麻點:
產生原因:
①模具排氣不良
②模具漏水或模具型腔出現冷凝現象
③型坯塑化不良, 型坯產生熔體破裂現象 ④吹脹氣壓不足
⑤吹脹速度慢
⑥吹脹比太小
解決措施:
①模具型坯進行噴砂處理, 增設排氣孔
②修理模具, 調整模具冷卻溫度到'露點'以上
③降低螺杆轉速, 提高擠出機加熱溫度
④提髙吹脹氣壓
⑤清理壓縮空氣通道, 檢査吹氣杆是否漏氣
⑥更換模套, 模芯, 提高型坯吹脹比
四, 吹塑產品容積減少: 產生原因:
①型坯壁厚增大, 導致製品壁增厚
②製品收縮率增加, 導致製品尺寸縮
③吹脹氣壓小, 製品未吹脹到型腔設計尺寸
解決措施:
①調節程序控制裝置, 使型坯壁厚減小;提高型坯熔體溫度, 降低型坯離模膨脹比
②更換收縮率小的樹脂,延長吹氣時間,降低模具冷卻溫度
③適當提髙壓縮空氣的壓力
五, 吹塑產品品輪廓或圖文不清晰: 產生原因:
①型腔排氣不良
②吹脹氣壓低
③型坯熔體溫度偏低, 物料塑化不良
④模具冷卻溫度偏低,模具有'冷凝'現象
解決措施:
①修理模具, 型腔噴砂處理或增設排氣槽
②提高吹脹氣壓
③適當提高擠出機及機頭加熱溫度, 必要時添加適量的填充母料
④把模具溫度調髙到露點溫度以上
六, 吹塑產品飛邊太多, 太厚: 產生原因:
①模具脹模, 鎖模壓力不足
②模具刀口磨損, 導柱偏移
③吹脹時, 型坯偏斜
④夾坯刀口處逃料槽太淺或刀口深度太淺
⑤型坯充氣啟動過早
解決措施:
①提髙模具鎖模壓力, 適合降低吹脹氣壓
②修理模具刀口, 校正或更換模具導柱
③校正型坯與吹氣杆的中心位置
③修整模具, 加深逃料槽或刀的深度
④調整型坯充氣時間 七, 出現過深的縱向條紋: 產生原因:
①模口處骯髒
②模套, 芯邊緣有毛刺或缺口
③色母料或樹脂分解產生深色條紋
④過濾網穿洞, 物料混入雜質沉積在模口
解決措施:
①用銅刀清理模口
②修整口模
③適當降低溫度, 更換分散性好的色母料
④更換過濾網板, 使用沾的邊角料
八, 成型時型胚被吹破: 產生原因:
①模具刀口太尖銳
②型坯有雜質或氣泡
③吹脹比過大
④型坯熔體強度低
⑤型坯長度不足
⑤型坯壁太薄或型坯壁厚薄不均勻
⑥容器在開模時脹裂(放氣時間不足)
⑦模具鎖模力不足
解決措施:
①適當加大刀口的寬度及角度
②使用乾燥原料, 潮濕原料烘乾後使用,使用清潔原料;清理模口
③更換模套, 模芯, 降低型壞的 吹脹比
④更換合適的原料, 適當降低熔體溫度
⑤檢查擠出機或儲料缸機頭的控制裝置, 減少工藝參數變動, 增加型坯的長度 ⑥更換模套或模芯,加厚型坯壁; 檢査型坯控制裝置;調節模口間隙
⑦調整放氣時間或延遲模具啟模啟動時間
⑧提髙鎖模壓力或降低吹脹氣壓 九, 吹塑製品脫模困難: 產生原因:
①製品吹脹冷卻時間過長, 模具冷卻溫度低
②模具設計不良, 型腔表面有毛刺
③啟模時, 前後模板移動速度不均衡
④模具安裝錯誤
解決措施:
①適當縮短型坯吹脹時間, 提髙模具溫度
②修整模具;減少凹槽深度, 凸筋斜度為1: 50或1: 100;使用脫模劑
③修理鎖模裝置,使前後模板移動速度一致
④重新安裝模具,校正兩半模的安裝位置
十, 吹塑製品質量波動大: 產生原因:
①型坯壁厚突然變化
②摻人的邊角回料混合不均勻
③進料段堵塞, 造成擠出機出料波動
④加熱溫度不均衡
解決措施:
①修理型坯控制裝置
②採用好的混料裝置, 延長混料時間;必要時減少邊角回料的用量
③去除料口處結塊物
④料或異物.降低料口處溫度
⑤更換電加熱閣