型腔及型芯呈立体型面.
塑件的外部和内部形状是由型腔和型芯直接成型的, 这些复杂的立体型面加工难度比较大, 特别是型腔的盲孔型内成型表面加工, 如果采用传统的加工方法, 不仅要求工人技术水平高, 辅助工夹具多, 刀具多, 而且加工的周期长.
精度和表面质量要求高, 使用寿命要求长.
目前一般塑件的尺寸精度要求为IT6-7, 表面粗糙度Ra0.2-0.1μm, 相应的注塑模具零件的尺寸精度要求达到IT5-6, 表面粗糙度Ra0.1μm以下.
激光盘记录面的粗糙度要达到镜面加工的水平的0.02-0.01μm这就要求模具的表面粗糙度达到0.01μm以下. 长寿命注塑模具对于提高高效率和降低成本是很必要的, 目前注塑模具的使用寿命一般要求100万次以上.
精密注塑模要用刚度大的模架, 增加模板的厚度, 增加支承柱或锥形定位元件以防止模具受压力后产生变形, 有时内压可以达到100MPa.
顶出装置是影响制品变形和尺寸精度的重要因素, 因此应该选择最佳的顶出点, 以使各处脱模均匀. 高精度注塑模具在结构上多数采用镶拼或全拼结构, 这要求模具零部件的加工精度, 互换性均大为提高.
工艺流程长, 制造时间紧.
对于注塑件而言, 大多是与其它零部件配套组成完整的产品, 而且在很多的情况下都是在其它部件已经完成, 急切等待注塑件的配套上市. 因为对制品的形状或尺寸精度要求很高, 加之由于树脂材料的特性各异, 模具制造完成后, 还需要反复地试模与修正, 使开发和交货的时间非常紧张.
异地设计, 异地制造.
模具制造不是最终目的, 而是由用户提出最终制品设计, 模具制造厂家根据用户的要求, 设计制造模具而且在大多数情况下, 制品的注射生产也在别的厂家. 这样就造成了产品的设计, 模具设计制造和制品的生产异地进行的情况.
专业分工, 动态组合.
模具生产批量小, 一般属于单件的生产, 但是模具需要很多的标准件, 大到模架, 小到顶针, 这些不能也不可能只由一个厂家单独完成, 且制造工艺复杂, 普通设备和数控设备使用极不均衡.