平面注塑件面積大, 收縮量也就很大. 由於大型注塑件的分子定向排列極為嚴重, 加上模具冷卻也不均勻, 使得注塑件各方向的收縮率出現不一致, 致使單薄的大平面注塑件很易發生變形和扭曲的現象. 有時大平面注塑件的某一面設計有支承骨, 這時的注塑件一定還會朝著有骨的一面彎曲.
要徹底解決大平面注塑件變形的問題確實是個難題, 在生產中我們總結了一些較為有效的措施來改善變形的問題:
1. 將模具改成多點式入水(通常都是三板模), 24安機以上的大平面注塑件最好達到4點以上. 這樣可以減輕分子定向排列的程度, 減小各向收縮不一致的差距.
2. 適當提高模具溫度, ABS料通常保持在60℃以上, 以降低注塑件的冷卻速度, 減小因激冷過渡造成的溫差變形,同時可降低分子定向排列的程度.
3. 最重要的一項是, 增大射膠或保壓壓力, 並大大地延長射膠或保壓的時間, 使注塑件的尺寸增大,減小它的收縮量, 變形的程度因此會得到明顯的改善. 因此, 延長射膠或保壓的時間(如延長10至15秒), 已成為我們解決變形問題常用的重要手段.
4. 若以上三項措施都未能達到理想的效果, 只有採取出模定型的辦法了. 因為一般人都運用得不是很好, 所以需要一點技巧.
總結:
首先, 要將注塑件提早出模, 然後, 乘其仍處於幾十度高溫的狀態下(應該仍然很燙手, 這點很關鍵), 放在工作台上用夾具定型, 關鍵, 是定型夾具的設計需要合適.
同時還要考慮注塑件的回彈程度, 通常12小時之後回彈才會基本停止, 而且出模溫度越低回彈量就越大. 所謂矯枉必須過正,所以生產時要研究壓過正的量.