平面注塑件面积大, 收缩量也就很大. 由于大型注塑件的分子定向排列极为严重, 加上模具冷却也不均匀, 使得注塑件各方向的收缩率出现不一致, 致使单薄的大平面注塑件很易发生变形和扭曲的现象. 有时大平面注塑件的某一面设计有支承骨, 这时的注塑件一定还会朝着有骨的一面弯曲.
要彻底解决大平面注塑件变形的问题确实是个难题, 在生产中我们总结了一些较为有效的措施来改善变形的问题:
1. 将模具改成多点式入水(通常都是三板模), 24安机以上的大平面注塑件最好达到4点以上. 这样可以减轻分子定向排列的程度, 减小各向收缩不一致的差距.
2. 适当提高模具温度, ABS料通常保持在60℃以上, 以降低注塑件的冷却速度, 减小因激冷过渡造成的温差变形,同时可降低分子定向排列的程度.
3. 最重要的一项是, 增大射胶或保压压力, 并大大地延长射胶或保压的时间, 使注塑件的尺寸增大,减小它的收缩量, 变形的程度因此会得到明显的改善. 因此, 延长射胶或保压的时间(如延长10至15秒), 已成为我们解决变形问题常用的重要手段.
4. 若以上三项措施都未能达到理想的效果, 只有采取出模定型的办法了. 因为一般人都运用得不是很好, 所以需要一点技巧.
总结:
首先, 要将注塑件提早出模, 然后, 乘其仍处于几十度高温的状态下(应该仍然很烫手, 这点很关键), 放在工作台上用夹具定型, 关键, 是定型夹具的设计需要合适.
同时还要考虑注塑件的回弹程度, 通常12小时之后回弹才会基本停止, 而且出模温度越低回弹量就越大. 所谓矫枉必须过正,所以生产时要研究压过正的量.