透明塑料由於透光率要高, 必然要求塑料製品表面質量要求嚴格, 不能有任何斑紋, 氣孔, 泛白. 霧暈, 黑點, 變色, 光澤不佳等缺陷, 因而在整個注塑過程對原料, 設備.
模具, 甚至產品的設計, 都要十分注意和提出嚴格甚至特殊的要求. 其次由於透明塑料多為熔點高, 流動性差, 因此為保證產品的表面質量, 往往要在機高溫度, 注射壓力, 注射速度等工藝參數作細微調整, 使注塑料時既能充滿模, 又不會產生內應力而引起產品變形和開裂.
下面就其在原料準備, 對設備和模具要求, 注塑工藝和產品的原料處理幾方面, 談談應注意的事項.
原料的準備與乾燥
由於在塑料中含有任何一點雜質, 都可能影響產品的透明度, 因此和儲存, 運輸. 加料過程中, 必須注意密封, 保證原料乾淨.
特別是原料中含有水分, 加熱後會引起原料變質, 所以一定要乾燥, 並在注塑時, 加料必須使用乾燥料鬥. 還要注意一點的是乾燥過程中, 輸入的空氣最好應經過濾, 除濕, 以便保證不會汙染原料.
機筒, 螺杆及其附件的清潔
為防止原料汙染和在螺杆及附件凹陷處存有舊料或雜質, 特別熱穩定性差的樹脂存在, 因此在使用前, 停機後都應用螺杆清洗劑清洗乾淨各件, 使其不得粘有雜質, 當沒有螺杆清洗劑時, 可用PE, PS等樹脂清洗螺杆.
當臨時停機時, 為防止原料在高溫下停留時間長, 引起解降, 應將乾燥機和機筒溫度降低, 如PC, PMMA等機筒溫度都要降至160℃以下. (料鬥溫度對於PC應降至100℃以下)
模具設計(包括產品設計)
為了防止出現迴流動不暢, 或冷卻不均造成塑料成型不良, 產生表面缺陷和變質, 一般在模具設計時, 應注意以下幾點:
壁厚應盡量均勻一致, 脫模斜度要足夠大;
過渡部分應逐步. 圓滑過渡, 防止有尖角. 銳邊產生, 特別是PC產品一定不要有缺口;
澆口. 流道儘可能寬大, 粗短, 且應根據收縮冷凝過程設置澆口位置, 必要時應加冷料井;
模具表面應光潔, 粗糙度低(最好低於0.8);
排氣孔. 槽必須足夠, 以及時排出空氣和熔體中的氣體;
除PET外, 壁厚不要太薄, 一般不得小於1 mm.
注塑工藝及注塑機
為了減少內應力和表面質量缺陷, 在注塑工藝方面應注意以下幾方面的問題:
應選用專用螺杆, 帶單獨溫控射咀的注塑機;
注射溫度在塑料樹脂不分解的前提下, 宜用較高注射濕度;
注射壓力: 一般較高, 以克服熔料粘度大的缺陷, 但壓力太高會產生內應力造成脫模因難和變形;
注射速度: 在滿足充模的情況下, 一般宜低, 最好能採用慢一快一慢多級注射;
保壓時間和成型周期: 在滿足產品充模, 不產生凹陷, 氣泡的情況下;宜盡量短, 以盡量減低熔料在機筒停留時間;
螺杆轉速和背壓: 在滿足塑化質量的前提下, 應盡量低, 防止產生解降的可能;
模具溫度: 製品的冷卻好壞, 對質量影響極大, 所以模溫一定要能精確控制其過程, 有可能的話, 模溫宜高一些好.
其他方面的問題
由於為要防上表面質量惡化, 一般注塑時盡量少用脫模劑;當用回用料時不得大於20%.
對於除PET外, 製品都應進行後處理, 以消除內應力, PMMA應在70-80t熱風迴圈乾燥4小時;pc應在清潔空氣, 甘油. 液體石臘等加熱110-135℃, 時間按產品而定, 最高需要10多小時. 而PET必須經過雙向拉伸的工序, 才能得到良好機械性能.