塑料品種熱塑性塑料成型過程中由於還存在結晶化形起的體積變化, 內應力強, 凍結在塑件內的殘餘應力大, 分子取向性強等因素, 因此與熱固性塑料相比則收縮率較大, 收縮率範圍寬, 方向性明顯, 另外成型後的收縮, 退火或調濕處理後的收縮率一般也都比熱固性塑料大.
塑件特性成型時熔融料與型腔表面接觸外層立即冷卻形成低密度的固態外殼. 由於塑料的導熱性差, 使塑件內層緩慢冷卻而形成收縮大的高密度固態層. 所以壁厚, 冷卻慢, 高密度層厚的則收縮大.
另外, 有無嵌件及嵌件布局, 數量都直接影響料流方向, 密度分布及收縮阻力大小等, 所以塑件的特性對收縮大小, 方向性影響較大.
進料口形式, 尺寸, 分布這些因素直接影響料流方向, 密度分布, 保壓補縮作用及成型時間. 直接進料口, 進料口截面大(尤其截面較厚的)則收縮小但方向性大, 進料口寬及長度短的則方向性小. 距進料口近的或與料流方向平行的則收縮大.
成型條件模具溫度高, 熔融料冷卻慢, 密度高, 收縮大, 尤其對結晶料則因結晶度高, 體積變化大, 故收縮更大. 模溫分布與塑件內外冷卻及密度均勻性也有關, 直接影響到各部分收縮量大小及方向性.
另外, 保持壓力及時間對收縮也影響較大, 壓力大, 時間長的則收縮小但方向性大. 注塑壓力高, 熔融料粘度差小, 層間剪切應力小, 脫模後彈性回跳大, 故收縮也可適量的減小, 料溫高, 收縮大, 但方向性小. 因此在成型時調整模溫, 壓力, 注塑速度及冷卻時間等諸因素也可適當改變塑件收縮情況.
模具設計時根據各種塑料的收縮範圍, 塑件壁厚, 形狀, 進料口形式尺寸及分布情況, 按經驗確定塑件各部位的收縮率, 再來計算型腔尺寸.
對高精度塑件及難以掌握收縮率時, 一般宜用如下方法設計模具:
1, 對塑件外徑取較小收縮率, 內徑取較大收縮率, 以留有試模後修正的餘地.
2, 試模確定澆注系統形式, 尺寸及成型條件.
3, 要後處理的塑件經後處理確定尺寸變化情況(測量時必須在脫模後24小時以後).
4, 按實際收縮情況修正模具.
5, 再試模並可適當地改變工藝條件略微修正收縮值以滿足塑件要求.