塑料件的缩水问题, 都是因为体积较厚的部位冷却时熔胶补充不足而造成的缺陷. 我们常常会遇到无论如何加大压力, 加大入水口, 延长注射时间, 缩水问题就是无法解决的情况.
在常用的原料当中, 由于冷却速度快, PC料的缩孔问题可谓最难解决, PP料的缩凹和缩孔问题也是比较难处理的.
因此, 当遇上厚大件比较严重的缩水问题时,就需要采取一些非常规的注塑技巧, 不然就很难解决问题.
首先, 在保证注塑件出模不变形的前提下,采取尽量缩短冷却时间的方法, 让注塑件在高温下提早出模. 此时注塑件外层的温度仍然很高, 表皮没有过于硬化, 因此内外的温差相对已不是很大,这样就有利于整体收缩, 从而减少了注塑件内部的集中收缩.
由于注塑件总体的收缩量是不变的, 所以整体收缩得越多, 集中收缩量就越小, 内部缩孔和表面缩凹程度因此得以减小.
缩凹问题的产生, 是由于模具表面升温, 冷却能力下降, 刚刚凝固的注塑件表面仍然较软, 未被完全消除的内部缩孔由于形成了真空,致使注塑件表面在大气压力的压迫下向内压缩, 同时加上收缩力的作用, 缩凹问题就这样产生了. 而且表面硬化速度越慢越易产生缩凹, 比如PP料, 反之越易产生缩孔.
因此在将注塑件提早出模后, 要对其作适当的冷却, 使注塑件表面保持一定的硬度, 令其不易产生缩凹. 但若缩凹问题较为严重, 适度冷却将无法消除, 就要采取冻水激冷的方法, 使注塑件表面迅速硬化才可能防止缩凹, 但内部缩孔还会存在. 象PP这样表层较软的材料, 由于真空和收缩力的作用, 注塑件还会有缩凹的可能, 但缩凹的程度已大为减轻.
在采取上述措施的同时,若再采用延长射胶时间来代替冷却时间的方法, 表面缩凹甚至内部缩孔的改善将会更好.
在解决缩孔问题时,因模温过低会加重缩孔程度, 因此模具最好用机水冷却, 不要使用冻水, 必要时还将模温再升高一些, 例如注塑PC料时将模温升到100度, 缩孔的改善效果才会更好. 但若是为了解决缩凹问题, 模温就不能升高了, 反而需要降低一些.
最后,有时以上方法未必能彻底将问题解决,但已经有了效大的改善, 如果一定要将表面缩凹的问题彻底解决, 适量加入防缩剂也是一个不得已的有较办法. 当然, 透明件就不能这样做了.
如果厚壁件表面还是存在缩痕, 或者遇到偏壁等塑料件, 那么引进气体辅助注塑成型将得到解决.
气体辅助注塑成型是通过把高压气体引入到制件的厚壁部位, 在注塑件内部产生中空截面, 完全充填过程, 实现气体保压, 消除制品缩痕的一项新颖的塑料成型技术. 传统注塑工艺不能将厚壁和薄壁结合在一起成型, 而且制件残余应力大, 易翘曲变形, 表面时有缩痕.
新发展的气辅技术通过把厚壁的内部掏空, 成功地生产出厚壁, 偏壁制品, 而且制品外观表面性质优异, 内应力低. 轻质高强.
电视机, 家电, 汽车, 家具, 日常用品, 办公用品, 玩具等为塑料成型开辟了全新的应用领域, 气辅注塑技术特别适用于管道状制品, 厚壁, 偏壁(不同厚度截面组成的制件)和大型扁平结构零件.
气体辅助装置: 包括氮气发生和增压系统, 压力控制单元和进气元件. 气辅工艺能完全与传统注塑工艺(注塑成型机)衔接.
减轻制品重量(省料)可高 40%, 缩短成型周期(省时达30%, 消除缩痕, 提高成品率;降低注塑压力达60%, 可用小吨位注塑机生产大制件, 降低操作成本;模具寿命延长, 制造成本降低, 还可采用如粗根, 厚筋, 连接板等更稳固的结构, 增加了模具设计自由度.