注射速度的程序控制是將螺杆的注射行程分為3~4個階段,在每個階段中分別使用各自適當的注射速度.
例如: 在熔融塑料剛開始通過澆口時減慢注射速度, 在充模過程中採用高速注射, 在充模結束時減慢速度. 採用這樣的方法, 可以防止溢料, 消除流痕和減少製品的殘餘應力等.
低速充模時流速平穩, 製品尺寸比較穩定, 波動較小, 製品內應力低, 製品內外各嚮應力趨於一致(例如將某聚碳酸脂製件浸入四氯化碳中, 用高速注射成型的製件有開裂傾向, 低速的不開裂).
在較為緩慢的充模條件下, 料流的溫差, 特別是澆口前後料的溫差大, 有助於避免縮孔和凹陷的發生. 但由於充模時間延續較長容易使製件出現分層和結合不良的熔接痕, 不但影響外觀, 而且使機械強度大大降低.
高速注射時, 料流速度快, 當高速充模順利時, 熔料很快充滿型腔, 料溫下降得少, 黏度下降得也少, 可以採用較低的注射壓力, 是一種熱料充模態勢. 高速充模能改進位件的光澤度和平滑度, 消除了接縫線現象及分層現象, 收縮凹陷小, 顏色均勻一致, 對製件較大部分能保證豐滿.
但容易產生製品發胖起泡或製件發黃, 甚至燒傷變焦, 或造成脫模困難, 或出現充模不均的現象. 對於高黏度塑料有可能導致熔體破裂, 使製件表面產生雲霧斑.
下列情況可以考慮採用高速高壓注射:
塑料黏度高, 冷卻速度快, 長流程製件採用 低壓慢速不能完全充滿型腔各個角落的;
壁厚太薄的製件, 熔料到達薄壁處易冷凝而滯留, 必須採用一次高速注射, 使熔料能量大量消耗以前立即進入型腔的;
用玻璃纖維增強的塑料, 或含有較大量填充材料的塑料, 因流動性差, 為了得到表面光滑而均勻的製件, 必須採用高速高壓注射的.
對高級精密製品, 厚壁製件, 壁厚變化大的和具有較厚突緣和筋的製件, 最好採用多級注射, 如二級, 三級, 四級甚至五級.
注射壓力的設定:
通常將注射壓力的控制分成為一次注射壓力, 二次注射壓力(保壓)或三次以上的注射壓力的控制. 壓力切換時機是否適當, 對於防止模內壓力過高, 防止溢料或缺料等都是非常重要的. 模製品的比容取決於保壓階段澆口封閉時的熔料壓力和溫度. 如果每次從保壓切換到製品冷卻階段的壓力和溫度一致, 那麼製品的比容就不會發生改變.
在恒定的模塑溫度下, 決定製品尺寸的最重要參數是保壓壓力, 影響製品尺寸公差的最重要的變數是保壓壓力和溫度. 例如: 在充模結束後, 保壓壓力立即降低, 當表層形成一定厚度時, 保壓壓力再上升, 這樣可以採用低合模力成型厚壁的大製品, 消除塌坑和飛邊.
保壓壓力及速度通常是塑料充填模腔時最高壓力及速度的50%~65%, 即保壓壓力比注射壓力大約低0.6~0.8MPa. 由於保壓壓力比注射壓力低, 在可觀的保壓時間內, 油泵的負荷低, 固油泵的使用壽命得以延長, 同時油泵電機的耗電量也降低了.
三級壓力注射既能使製件順利充模, 又不會出現熔接線, 凹陷, 飛邊和翹曲變形. 對於薄壁製件, 多頭小件, 長流程大型製件的模塑, 甚至型腔配置不太均衡及合模不太緊密的製件的模塑都有好處.
螺杆背壓和轉速的設定:
高背壓可以使熔料獲得強剪切, 低轉速也會使塑料在機筒內得到較長的塑化時間. 因而目前較多地使用了對背壓和轉速同時進行程序設計的控制.
例如: 在螺杆計量全行程先高轉速, 低背壓, 再切換到較低轉速, 較高背壓, 然後切換成高背壓, 低轉速, 最後在低背壓, 低轉速下進行塑化, 這樣, 螺杆前部熔料的壓力得到大部分的釋放, 減少螺杆的轉動慣量, 從而提高了螺杆計量的精確程度.
過高的背壓往往造成著色劑變色程度增大;預塑機構合機筒螺杆機械磨損增大;預塑周期延長, 生產效率下降;噴嘴容易發生流涎, 再生料量增加;即使採用自鎖式噴嘴, 如果背壓高於設計的彈簧閉鎖壓力, 亦會造成疲勞破壞. 所以, 背壓壓力一定要調得恰當.