1月17日,記者從蘭州石化獲悉, 10萬噸油漿除灰裝置通過設備改進驗收, 多產出FCC油漿除灰產品6000噸, 去年降低檢維修費用34萬元.
蘭州石化300萬噸重催裝置年產15萬噸油漿, 140萬噸重催年產10萬噸油漿. 通過技術處理後, 作為延遲焦化裝置原料回收利用, 提高FCC油漿價值和煉廠綜合經濟效益. 自煉油廠開展工業放大試驗以來, 由於罐區罐容緊張, 造成產能受限不能連續加劑生產, 清渣難度大等問題. 為此, 蘭州石化將加劑後的油漿輸送至三葉公司進行加工處理. 根據FCC油漿沉降除塵劑工業放大試驗結果, 三葉公司借鑒煉油廠油漿脫灰工業放大試驗及大連石化油漿脫灰生產經驗, 逐步擴建10萬噸/年油漿除灰裝置順利投產運行. 在裝置運行過程中, 儲罐內加熱盤管出現泄漏, 給後續生產造成影響.
原有盤管採用 '一體式' 焊接, 以多組汽包平鋪方式排列, 盤管間距約為0.3米, 盤管離罐底高度為0.4米, 檢維修清罐過程中既不能對盤管以下加熱處理, 又沒有足夠空間容納施工人員開展清理. 三葉公司將原來的 '一體式' 焊接改為 '拼接式' 組裝, 使每組獨立連接, 形成可單獨拆卸外部加工的檢維修模式, 避免了罐內動火作業, 降低了作業安全風險, 節省了清罐費用. 將多組盤管由原來的 '平鋪式' 改為 '立式' 放置, 降低盤管與罐底間距, 增大盤管之間的間距. 改造後的盤管換熱面積不變, 不影響生產過程中的加熱效果, 在檢維修清理油渣過程中, 能繼續使用盤管加熱底部油渣黏度, 可利用設備抽出60%的渣量, 剩餘部分施工人員有足夠空間直接進入清渣, 縮短檢維修工期一半以上.
