1月17日,记者从兰州石化获悉, 10万吨油浆除灰装置通过设备改进验收, 多产出FCC油浆除灰产品6000吨, 去年降低检维修费用34万元.
兰州石化300万吨重催装置年产15万吨油浆, 140万吨重催年产10万吨油浆. 通过技术处理后, 作为延迟焦化装置原料回收利用, 提高FCC油浆价值和炼厂综合经济效益. 自炼油厂开展工业放大试验以来, 由于罐区罐容紧张, 造成产能受限不能连续加剂生产, 清渣难度大等问题. 为此, 兰州石化将加剂后的油浆输送至三叶公司进行加工处理. 根据FCC油浆沉降除尘剂工业放大试验结果, 三叶公司借鉴炼油厂油浆脱灰工业放大试验及大连石化油浆脱灰生产经验, 逐步扩建10万吨/年油浆除灰装置顺利投产运行. 在装置运行过程中, 储罐内加热盘管出现泄漏, 给后续生产造成影响.
原有盘管采用 '一体式' 焊接, 以多组汽包平铺方式排列, 盘管间距约为0.3米, 盘管离罐底高度为0.4米, 检维修清罐过程中既不能对盘管以下加热处理, 又没有足够空间容纳施工人员开展清理. 三叶公司将原来的 '一体式' 焊接改为 '拼接式' 组装, 使每组独立连接, 形成可单独拆卸外部加工的检维修模式, 避免了罐内动火作业, 降低了作业安全风险, 节省了清罐费用. 将多组盘管由原来的 '平铺式' 改为 '立式' 放置, 降低盘管与罐底间距, 增大盘管之间的间距. 改造后的盘管换热面积不变, 不影响生产过程中的加热效果, 在检维修清理油渣过程中, 能继续使用盘管加热底部油渣黏度, 可利用设备抽出60%的渣量, 剩余部分施工人员有足够空间直接进入清渣, 缩短检维修工期一半以上.
