成型產品外觀, 尺寸, 配合
1, 產品表面不允許缺陷: 缺料, 燒焦, 頂白, 白線, 披峰, 起泡, 拉白(或拉裂, 拉斷), 烘印, 皺紋.
2., 熔接痕: 一般圓形穿孔熔接痕長度不大於5mm, 異形穿孔熔接痕長度小於15mm, 熔接痕強度並能通過功能安全測試.
3, 收縮: 外觀面明顯處不允許有收縮, 不明顯處允許有輕微縮水(手感不到凹痕).
4, 一般小型產品平面不平度小於0.3mm, 有裝配要求的需保證裝配要求.
5, 外觀明顯處不能有氣紋, 料花, 產品一般不能有氣泡.
6, 產品的幾何形狀, 尺寸大小精度應符合正式有效的開模圖紙(或3D檔案)要求, 產品公差需根據公差原則, 軸類尺寸公差為負公差, 孔類尺寸公差為正公差, 顧客有要求的按要求.
7, 產品壁厚: 產品壁厚一般要求做到平均壁厚, 非平均壁厚應符合圖紙要求, 公差根據模具特性應做到-0.1mm.
8, 產品配合: 面殼底殼配合——表面錯位小於0.1mm, 不能有刮手現象, 有配合要求的孔, 軸, 面要保證配合間隔和使用要求.
模具外觀
1, 模具銘牌內容完整, 字元清晰, 排列整齊.
2, 銘牌應固定在模腳上靠近模板和基準角的地方. 銘牌固定可靠, 不易剝落.
3, 冷卻水嘴應選用塑料塊插水嘴, 顧客另有要求的按要求.
4, 冷卻水嘴不應伸出模架表面.
5, 冷卻水嘴需加工沉孔, 沉孔直徑為25mm, 30mm, 35mm三種規格, 孔口倒角, 倒角應一致.
6, 冷卻水嘴應有進出標記.
7, 標記英文字元和數字應大於5.
8, 位置在水嘴正下方10mm處, 字跡應清晰, 美觀, 整齊, 間距均勻.
9, 模具配件應不影響模具的吊裝和存放. 安裝時下方有外露的油缸, 水嘴, 預複位機構等, 應有支撐腿保護.
10, 支撐腿的安裝應用螺釘穿過支撐腿固定在模架上, 過長的支撐腿可用車加工外螺紋柱子緊固在模架上.
11, 模具頂出孔尺寸應符合指定的注塑機要求, 除小型模具外, 不能只用一個中心頂出.
12, 定位圈應固定可靠, 圈直徑為100mm, 250mm兩種, 定位圈高出底板10~20mm. 顧客另有要求的除外.
13, 模具外形尺寸應符合指定注塑機的要求.
14, 安裝有方向要求的模具應在前模板或後模板上用箭頭標明安裝方向, 箭頭旁應有 'UP' 字樣, 箭頭和文字均為黃色, 字高為50 mm.
15, 模架表面不應有凹坑, 鏽跡, 多餘的吊環, 進出水汽, 油孔等以及影響外觀的缺陷.
16, 模具應便於吊裝, 運輸, 吊裝時不得拆卸模具零部件, 吊環不得與水嘴, 油缸, 預複位杆等幹涉.
模具材料和硬度
1, 模具模架應選用符合標準的標準模架.
2, 模具成型零件和澆注系統(型芯, 動定模鑲塊, 活動鑲塊, 分流錐, 推杆, 澆口套)材料採用性能高於40Cr以上的材料.
3, 成型對模具易腐蝕的塑料時, 成型零件應採用耐腐蝕材料製作, 或其成型面應採取防腐蝕措施.
4, 模具成型零件硬度應不低於50HRC, 或表面硬化處理硬度應高於600HV.
模出, 複位, 抽插芯, 取件
1, 頂出時應順暢, 無卡滯, 無異常聲響.
2, 斜頂表面應拋光, 斜頂面低於型芯面.
3, 滑動部件應開設油槽, 表面需進行氮化處理, 處理後表面硬度為HV700以上.
4, 所有頂杆應有止轉定位, 每個頂杆都應進行編號.
5, 頂出距離應用限位塊進行限位.
6, 複位彈簧應選用標準件, 彈簧兩端不得打磨, 割斷.
7, 滑塊, 抽芯應有行程限位, 小滑塊用彈簧限位, 彈簧不便安裝時可用波子螺絲;油缸抽芯必須有行程開關.
8, 滑塊抽芯一般採用斜導柱, 斜導柱角度應比滑塊鎖緊面角度小2°-3°. 滑塊行程過長應採用油缸抽拔.
9, 油缸抽芯成型部分端面被包覆時, 油缸應加自鎖機構.
10, 滑塊寬度超過150mm的大滑塊下面應有耐磨板, 耐磨板材料應選用T8A, 經熱處理後硬度為HRC50-55, 耐磨板比大面高出0.05-0.1 mm, 並開制油槽.
11, 頂杆不應上下串動.
12, 頂杆上加倒鉤, 倒鉤的方嚮應保持一致, 倒鉤易於從製品上去除.
13, 頂杆孔與頂杆的配合間隙, 封膠段長度, 頂杆孔的表面粗糙度應按相關企業標準要求.
14, 製品應有利於操作工取下.
15, 製品頂出時易跟著斜頂走, 頂杆上應加槽或蝕紋.
16, 固定在頂杆上的頂塊, 應牢固可靠, 四周非成型部分應加工3°-5°的斜度, 下部周邊應倒角.
17, 模架上的油路孔內應無鐵屑雜物.
18, 回程杆端面平整, 無點焊. 胚頭底部無墊片, 點焊.
19, 三板模澆口板導向滑動順利, 澆口板易拉開.
20, 三板模限位拉杆應布置在模具安裝方向的兩側, 或在模架外加拉板, 防止限位拉杆與操作工幹涉.
21, 油路氣道應順暢, 液壓頂出複位應到位.
22, 導套底部應開制排氣口.
23, 定位銷安裝不能有間隙.
冷卻, 加熱系統
1, 冷卻或加熱系統應充分暢通.
2, 密封應可靠, 系統在0.5MPa壓力下不得有滲漏現象, 易於檢修
3, 開設在模架上的密封槽的尺寸和形狀應符合相關標準要求.
4, 密封圈安放時應塗抹黃油, 安放後高出模架面.
5, 水, 油流道隔片應採用不易受腐蝕的材料.
6, 前後模應採用集中送水方式.
澆注系統
1, 澆口設置應不影響產品外觀, 滿足產品裝配.
2, 流道截面, 長度應設計合理, 在保證成形質量的前提下盡量縮短流程, 減少截面積以縮短填充及冷卻時間, 同時澆注系統損耗的塑料應最少.
3, 三板模分澆道在前模板背面的部分截面應為梯形或半圓形.
4, 三板模在澆口板上有斷料把, 澆道入口直徑應小於3mm, 球頭處有凹進澆口板的一個深3mm的台階.
5, 球頭拉料杆應可靠固定, 可壓在定位圈下面, 可用無頭螺絲固定, 也可以用壓板壓住.
6, 澆口, 流道應按圖紙尺寸要求用機應加工, 不允許手工甩打磨機加工.
7, 點澆口處應按規範要求.
8, 分流道前端應有一段延長部分作為冷料穴.
9, 拉料杆Z形倒扣應有圓滑過渡.
10, 分型面上的分流道應為圓形, 前後模不能錯位.
11, 在頂料杆上的潛伏式澆口應無表面收縮.
12, 透明製品冷料穴直徑, 深度應符合設計標準.
13, 料把易於去除, 製品外觀無澆口痕迹, 製品裝配處無殘餘料把.
14, 彎勾潛伏式澆口, 兩部分鑲塊應氮化處理, 表面硬度達到HV700.
成型部分, 分型面, 排氣槽
1, 前後模表面不應有不平整, 凹坑, 鏽跡等其它影響外觀的缺陷.
2, 鑲塊與模框配合, 四周圓角應有小於1mm的間隙.
3, 分型面保持乾淨, 整潔, 無手提砂輪磨避空, 封膠部分無凹陷.
4, 排氣槽深度應小於塑料的溢邊值.
5, 嵌件研配應到位, 安放順利, 定位可靠.
6, 鑲塊, 鑲芯等應可靠定位固定, 圓形件有止轉, 鑲塊下面不墊銅片, 鐵片.
7, 頂杆端面與型芯一致.
8, 前後模成型部分無倒扣, 倒角等缺陷.
9, 筋位頂出應順利.
10, 多腔模具的製品, 左右件對稱, 應註明L或R, 顧客對位置和尺寸有要求的, 應符合顧客要求, 一般在不影響外觀及裝配的地方加上, 字型大小為1/8.
11, 模架鎖緊面研配應到位, 75%以上面積碰到.
12, 頂杆應布置在離側壁較近處及筋, 凸台的旁邊, 並使用較大頂杆.
13, 對於相同的件應註明編號1, 2, 3等.
14, 各碰穿面, 插穿面, 分型面應研配到位.
15, 分型面封膠部分應符合設計標準. 中型以下模具10-20mm, 大型模具30-50mm, 其餘部分機加工避空.
16, 皮紋及噴砂應均勻達到顧客要求.
17, 外觀有要求的製品, 製品上的螺釘應有防縮措施.
18, 深度超過20mm的螺釘柱應選用頂管.
19, 製品壁厚應均勻, 偏差控制在±0.15mm以下.
20, 筋的寬度應在外觀面壁厚的百分之六十以下.
21, 斜頂, 滑塊上的鑲芯應有可靠的固定方式.
22, 前模插入後模或後模插入前模, 四周應有斜面鎖緊並機加工避空.
注塑生產工藝
1, 模具在正常注塑工藝條件範圍內, 應具有注塑生產的穩定性和工藝參數調校的可重複性.
2, 模具注塑生產時注射壓力, 一般應小於注塑機額定最大注射壓力的85%.
3, 模具注塑生產時的注射速度, 其四分之三行程的注射速度不低於額定最大注射速度的10%或超過額定最大注射速度的90%.
4, 模具注塑生產時的保壓壓力一般應小於實際最大注射壓力的85%.
5, 模具注塑生產時的鎖模力, 應小於適用機型額定鎖模力的90%.
6, 注塑生產過程中, 產品及水口料的取出要容易, 安全(時間一般各不超過2秒鐘).
7, 帶鑲件產品的模具, 在生產時鑲件安裝方便, 鑲件固定要可靠.
包裝, 運輸
1, 模具型腔應清理乾淨噴防鏽油.
2, 滑動部件應塗潤滑油.
3, 澆口套進料口應用潤滑脂封堵.
4, 模具應安裝鎖模片, 規格符合設計要求.
5, 備品備件易損件應齊全, 並附有明細表及供應商名稱.
6, 模具水, 液, 氣, 電進出口應採取封口措施封口防止異物進入.
7, 模具外表面噴制油漆, 顧客有要求的按要求.
8, 模具應採用防潮, 防水, 防止磕碰包裝, 顧客有要求的按要求.
9, 模具產品圖紙, 結構圖紙, 冷卻加熱系統圖紙, 熱流道圖紙, 零配件及模具材料供應商明細, 使用說明書, 試模情況報告, 出廠檢測合格證, 電子文檔均應齊全.