我們知道, 主流道, 分流道和澆口的作用是將塑料熔體從注射成型機噴嘴中輸送至各個型腔. 澆注系統凝料可以粉碎後再回用, 這是確實的, 但儘管如此, 由於凝料的存在就意味著注射成型機生產力的降低, 因為澆注系統部分的物料也必須在注射成型機的機筒裡塑化. 就較小的塑件來說, 澆注系統凝料可能占實際注射量的50或者更多一些.
主流道
主流遭可看作是噴嘴的通道在模具中的延續. 在單型腔模具中, 主澆道直接通向塑件的澆口稱為直澆口.
單型腔注射模具的生產力通常是由主流道的冷卻時間決定的. 除了對主流道襯套提供足夠的冷卻外, 主流道襯套上進料口的最小直徑應儘可能小, 並且又能適時充滿型腔.
但在此沒有普遍適用的規律, 因為型腔的充滿是取決於諸多因素的.主流道應該有1.5·的脫模斜度. 脫模斜度較大, 可使主流道從主流道襯套裡容易脫出, 但是當主流道較長時會導致其直徑較大, 且因此需要比較長的冷卻時間. 注射成型機噴嘴的出口直徑應比主流道襯套最小孔徑小0.5mm, 這樣在主流道的頂端不會形成凹槽妨礙主流道凝料的脫出.
分流道
在多型腔模具中, 塑料熔體必須通過設在模具分型面上的分流道注入各型腔. 適用於主流道的基本規律同樣也適用於分流道的橫斷面. 還有一個附加的因素必須考慮, 分流道橫斷面也是其長度的函數, 因為可以假設分流道中壓力損失的增大至少是與分流道長度成正比的.
而多半情況壓力損失將更大, 因為其橫斷面由於沿流道壁塑料熔體的固化而減小, 而且離主流道距離越遠, 壓力損失則更大. 另外主流道和分流道系統意味著損耗原料和白費了注射成型機的塑化量, 所以分流道應儘可能設計得短, 橫斷面應儘可能最小. 分流道的長度是由模具的型腔數和各型腔的幾何排列決定的.
分流道橫斷面的形狀
因圓形斷面分流道的表面積最小, 相對於分流道斷面積的熱損失最少, 故應儘可能採用圓形斷面的分流道. 因在圓形斷面分流道中心的熔料最後固化, 故在保壓壓力的作用下, 塑料熔體能沿著圓形斷面分流道的中心流動最長的距離. 從而澆口(分流道和型腔之間的一段)應這樣設計, 熔料由圓形或矩形斷面的分流道中心通過澆口進入型腔.
在流道最小斷面處, 由於塑料熔體的流動摩擦, 使澆口周圍鋼材局部加熱, 這樣, 在保壓壓力的作用下, 在澆口凝固以前, 熔體能在較長的周期時期內繼續注入型腔, 以起到補縮作用.
當平滑表面與分流道之間必須有移動時, 不能採用圓形斷面的分流道. 在這種情況下, 可以採用半圓形槽的分流道. 這種形狀的優點是: 只需在模板的一側加工分流道. 然而, 當半圓形槽分流道其曲率半徑和陽形斷面分流道的直徑相同時, 半圓形槽分流道容納的原料要比圓形分流道多12.5以上.