隨著塑料流經注射成型機和模具的不同部分, 由於阻力和摩擦的影響, 作用於塑料流動前沿的壓力就會有損失. 另外, 隨著塑料接觸模壁, 它就開始冷卻, 增加塑料的粘度, 從而要求額外的壓力推動塑料前進.
在模壁形成的塑料皮層會減小塑料流動的橫截面積, 從而導致壓力降. 注射成型機上可得到以設定的注射速度用於推送螺杆的壓力是有最大限制的. 以設定的注射速度推動螺杆前進所需要的壓力從不應該超過可得到的最大壓力.
例如, 考慮到注射成型機最大可得到的液壓壓力是2200psi, 要求的螺杆速度是5英寸/秒. 為了讓螺杆以5英寸/秒的速度前進, 如果它需要2400psi, 然而機器將不能提供這樣的壓力從而螺杆就不會以5英寸/秒的速度行進. 在這種情況下, 工藝受到了壓力的限制.
在工藝開發的過程中, 了解在每一部分上的壓力損失有助於確定整體的壓力損失, 以及何處出現了大的壓力降. 然後, 可以修改模具以減小壓力降, 獲得較好的持續性流動. 確保不會達到最大的壓力, 是很重要的.
第一次試模過程中, 從以上圖中可以看到以下幾點:
塑料為了到達填充的末端, 要求可獲得2200psi的整體壓力.
塑料為了到達產品的中間部分, 幾乎需要可獲得2200psi的整體壓力.
基於以上兩點, 工藝受壓力限制. 塑料為了從二級分流道的末端到達三級分流道的末端需要1379–983=396psi的壓力. 塑料為了流過澆口, 需要1897–1379=518psi的壓力.
因此三級分流道和澆口看起來有相對大的壓力降, 那麼三級分流道和澆口都應該被放大. 這將能減少充填末端最終的壓力至1901psi. 現在工藝不再受壓力限制. 確保足夠的注射壓力將有助於達到模具一致充填的目的. 在模具認證過程中, 進行壓力降的研究是很重要的步驟之一.
最後, 要記住經驗法則: 要求的最大注射壓力應該不超過注塑機可得到最大壓力的80%. 高於數值——80%, 對於需要較高保壓壓力的較厚產品來說, 應當更低些. 要避免在不同部分間壓力的突然升高, 過渡要儘可能地平滑.