透明塑膠PC+gf產品由於透光率要高, 所以PC+gf塑料製品表面質量的要求必須嚴格, 不能有任何斑紋, 氣孔, 泛白, 霧暈, 黑點, 變色, 光澤不佳等缺陷, 因而在整個注塑過程對原料, 設備, 模具, 甚至產品的設計, 都要十分注意和提出嚴格甚至特殊的要求.
另外, 由於透明PC+gf塑料多為熔點高, 流動性差, 因此為保證產品的表面質量, 往往需要較高的溫度, 注射壓力, 注射速度等工藝參數也要作細微調整, 使注塑料時既能充滿模, 又不會產生內應力而引起產品變形和開裂.
因此從原料準備, 對設備和模具要求, 注塑工藝和產品的原料處理幾方面都要進行嚴格的操作.
1. 原料的準備與乾燥
由於在PC+gf塑料中含有任何一點雜質, 都可能影響產品的透明度, 所以在儲存, 運輸, 加料過程中都必須注意密封, 保證原料的乾淨.
特別是原料中含有水分, 加熱後會引起原料的變質, 所以一定要做乾燥處理. 在注塑的時候, 加料必須使用乾燥的料鬥. 還要注意一點的是乾燥的過程中, 輸入的空氣最好應經過濾, 除濕, 以便保證不會汙染原料.
2. 機筒, 螺杆及其附件的清潔
為防止PC+gf原料汙染和在螺杆及附件凹陷處存有舊料或雜質, 特別在熱穩定性差的樹脂存在, 因此在使用前, 停機後都應用螺杆清洗劑清洗乾淨各件, 使其不得粘有雜質, 當沒有螺杆清洗劑時, 可用PE, PS等樹脂清洗螺杆.
當臨時停機時, 為防止原料在高溫下停留的時間過長, 引起解降, 應將乾燥機和機筒溫度降低, 如PC+gf, PMMA等機筒溫度都要降至160℃以下(料鬥溫度對於PC應降至100℃以下).
3. 在模具設計上應注意的問題
為了防止出現原料迴流動不暢, 或冷卻不均造成塑料成型不良, 產生表面的缺陷和變質, 一般在模具設計時候, 應該注意以下幾點:
壁厚應盡量均勻一致, 脫模斜度要有足夠大;
過渡部分應圓滑, 並逐步過渡, 防止有尖角, 銳邊產生, 特別是PC+gf產品一定不要有缺口;
澆口, 流道儘可能寬大, 粗短, 且應根據收縮冷凝過程設置澆口位置, 必要時應加冷料井;
模具的表面應光潔, 粗糙度低(最好低於0.8);
排氣孔. 槽必須要足夠, 以及時排出空氣和熔體中的氣體;
除PET外, 壁厚不要太薄, 一般不得小於lmm.
4. 注塑工藝方面應該注意的問題
為了減少內應力和表面質量缺陷, 在注塑工藝方面應注意以下幾方面的問題:
注射壓力: 一般較高, 以克服熔料粘度大的缺陷, 但壓力太高會產生內應力造成脫模因難和變形;
注射速度: 在滿足充模的情況下, 一般宜低, 最好能採用慢一快一慢多級注射;
保壓時間和成型周期: 在滿足產品的充模, 不產生凹陷, 氣泡的情況下;宜盡量短, 以盡量減低熔料在機筒停留的時間;
螺杆轉速和背壓: 在滿足塑化質量的前提下, 應該盡量低, 為防止產生解降的可能;
模具溫度: 製品的冷卻好壞, 對質量影響極大, 所以模溫一定要能精確控制其過程, 有可能的話, 模溫宜高一些好.
5. 其他方面的問題
由於為了要防上表面質量惡化, 一般注塑的時候應盡量少用脫模劑;當用回用料時不得大於20%.
對於除PET外, 製品都應進行後處理, 以消除內應力, PMMA應在70-80t熱風迴圈乾燥4小時;PC應在清潔空氣, 甘油, 液體石臘等加熱110-135℃, 時間按產品而定, 最高需要10多小時. 而PET必須經過雙向拉伸的工序, 才能得到良好機械性能.