氣泡常常發生在塑料製品最後接縫處或製品較厚的部分. 製品在模型內首先是表面冷卻, 當外表已冷卻, 中心部分仍處於熱的狀態. 中心部分冷卻時要收縮, 而塑料表面已經冷卻, 因此只能由內部自己收縮而形成氣泡. 有許多厚的製件在出模時還沒有氣泡, 但是經過數十秒鐘後, 在中心部分就有氣泡出現.
氣泡有幾種情況, 現象不同, 原因也不同, 分述如下:
較厚的製品, 表面發胖而鼓起, 鋸開斷面處有氣泡, 其原因可能是:
①注射速度太快, 包住空氣, 無法排除, 形成氣泡.
②加料量過多或過少, 注射壓力太高, 也會產生這種現象, 如適當調整加料量就會改善這種現象.
③冷卻時間太短(特別是厚壁製品), 解決辦法可以在機器外用冷水及冷壓模進行冷卻.
④製品中有分解黑線現象, 這是由於溫度過高而形成的. 如果情況不嚴重, 可以適當降低溫度, 如果整個機筒分解, 則必須拆車清理.
⑥模具的進澆口太小與排氣不良, 也會產生這種現象.
實心製品有空洞, 並有發黑現象:
實心製品成型時, 注射壓力要低, 注射速度要慢, 否則, 空氣在高壓下經過摩擦燒焦被包住在製品中, 使製品當中有黑的空嗣.
因此適當降低注射壓力及注射速度, 空洞現象就會消失. 還可以檢查一下加料量是否過多, 適當減少一些加料量對改善這種現象也是有利的.
料製品厚度不同時, 在製品較厚部分有小氣泡, 或在製品特厚處有黑色大泡包在裡面:
同時成型幾個形狀不同的製品時, 必須注意各個澆口的大小要與製品重量相當, 否則, 厚的製品容易產生氣泡.
同時還要注意模具的排氣, 經常留在前模上的製品使排氣比較困難, 就容易產生上述現象. 可以通過修改模具或增加保壓時間及冷卻時間, 來彌補厚斷面壓力不足, 從而改善這種現象. 更主要的是在設計製品時, 應盡量避免製品有特厚部分.