气泡常常发生在塑料制品最后接缝处或制品较厚的部分. 制品在模型内首先是表面冷却, 当外表已冷却, 中心部分仍处于热的状态. 中心部分冷却时要收缩, 而塑料表面已经冷却, 因此只能由内部自己收缩而形成气泡. 有许多厚的制件在出模时还没有气泡, 但是经过数十秒钟后, 在中心部分就有气泡出现.
气泡有几种情况, 现象不同, 原因也不同, 分述如下:
较厚的制品, 表面发胖而鼓起, 锯开断面处有气泡, 其原因可能是:
①注射速度太快, 包住空气, 无法排除, 形成气泡.
②加料量过多或过少, 注射压力太高, 也会产生这种现象, 如适当调整加料量就会改善这种现象.
③冷却时间太短(特别是厚壁制品), 解决办法可以在机器外用冷水及冷压模进行冷却.
④制品中有分解黑线现象, 这是由于温度过高而形成的. 如果情况不严重, 可以适当降低温度, 如果整个机筒分解, 则必须拆车清理.
⑥模具的进浇口太小与排气不良, 也会产生这种现象.
实心制品有空洞, 并有发黑现象:
实心制品成型时, 注射压力要低, 注射速度要慢, 否则, 空气在高压下经过摩擦烧焦被包住在制品中, 使制品当中有黑的空嗣.
因此适当降低注射压力及注射速度, 空洞现象就会消失. 还可以检查一下加料量是否过多, 适当减少一些加料量对改善这种现象也是有利的.
料制品厚度不同时, 在制品较厚部分有小气泡, 或在制品特厚处有黑色大泡包在里面:
同时成型几个形状不同的制品时, 必须注意各个浇口的大小要与制品重量相当, 否则, 厚的制品容易产生气泡.
同时还要注意模具的排气, 经常留在前模上的制品使排气比较困难, 就容易产生上述现象. 可以通过修改模具或增加保压时间及冷却时间, 来弥补厚断面压力不足, 从而改善这种现象. 更主要的是在设计制品时, 应尽量避免制品有特厚部分.