當熔體在高速, 高壓條件下注入容積較大的型腔時, 極易產生熔體破裂現象, 此時, 熔體表面出現橫向斷裂, 斷裂面積為粗糙地夾雜在塑件表層形成糊斑. 特別是少量熔料直接注入容易過大的型腔時, 熔體破裂更為嚴重, 所呈現的糊斑也就越大.
熔體破裂的本質是由於高聚物熔料的彈性行為產生的, 當熔料在料筒中流動時, 靠近料筒附近的熔料受到筒壁的磨擦, 陰力較大, 熔料的流動速度較小, 熔料一旦從噴嘴注出, 管壁作用的陰力消失, 而料筒中部的熔料流速極高, 筒壁處的熔料被中心處的熔料攜帶而加速, 由於熔料的流動是相對連續的, 內外熔料的流動速度將重新排列, 趨於平均速度.
在此過程中, 熔料將發生急劇的應力變化將產生應變, 因注射速度極快, 所受到的應力特別大, 遠遠大於熔料的應變能力, 導致熔體破裂.
如果熔料在流道中遇有突然的形狀變化, 如直徑收縮, 擴大以及出現死角等, 熔料在死角處停留和迴圈, 它與正常熔料的受力不同, 剪切形變較大, 當其混入正常流料中注出時, 由於兩者的形變恢複不一致, 不能彌合, 若懸殊很大, 則發生斷裂破裂, 其表現形式也是熔體破裂.
由上可知, 要克服困熔體破裂, 避免產生糊斑:
一是要注意消除流道中的死角, 使流道盡量流線化;
二是適當提高料溫, 減少熔料松馳時間, 使其形變容易恢複和彌合;
三是在原料中添加低分子物, 因為熔料分子量越低, 分布越寬, 越有利於減輕彈性效應;
四是適當控制注射速度和螺杆轉速;
五是合理設置澆口位置及選擇正確的澆口形式, 這點相當重要, 實踐表明, 採用擴大型點澆口, 潛伏澆口(隧道澆口)較為理想. 澆口的位置最好選擇在熔料先注入過渡腔後再進入較大的容腔, 不要使流料直接進入較大的容腔.