当熔体在高速, 高压条件下注入容积较大的型腔时, 极易产生熔体破裂现象, 此时, 熔体表面出现横向断裂, 断裂面积为粗糙地夹杂在塑件表层形成糊斑. 特别是少量熔料直接注入容易过大的型腔时, 熔体破裂更为严重, 所呈现的糊斑也就越大.
熔体破裂的本质是由于高聚物熔料的弹性行为产生的, 当熔料在料筒中流动时, 靠近料筒附近的熔料受到筒壁的磨擦, 阴力较大, 熔料的流动速度较小, 熔料一旦从喷嘴注出, 管壁作用的阴力消失, 而料筒中部的熔料流速极高, 筒壁处的熔料被中心处的熔料携带而加速, 由于熔料的流动是相对连续的, 内外熔料的流动速度将重新排列, 趋于平均速度.
在此过程中, 熔料将发生急剧的应力变化将产生应变, 因注射速度极快, 所受到的应力特别大, 远远大于熔料的应变能力, 导致熔体破裂.
如果熔料在流道中遇有突然的形状变化, 如直径收缩, 扩大以及出现死角等, 熔料在死角处停留和循环, 它与正常熔料的受力不同, 剪切形变较大, 当其混入正常流料中注出时, 由于两者的形变恢复不一致, 不能弥合, 若悬殊很大, 则发生断裂破裂, 其表现形式也是熔体破裂.
由上可知, 要克服困熔体破裂, 避免产生糊斑:
一是要注意消除流道中的死角, 使流道尽量流线化;
二是适当提高料温, 减少熔料松驰时间, 使其形变容易恢复和弥合;
三是在原料中添加低分子物, 因为熔料分子量越低, 分布越宽, 越有利于减轻弹性效应;
四是适当控制注射速度和螺杆转速;
五是合理设置浇口位置及选择正确的浇口形式, 这点相当重要, 实践表明, 采用扩大型点浇口, 潜伏浇口(隧道浇口)较为理想. 浇口的位置最好选择在熔料先注入过渡腔后再进入较大的容腔, 不要使流料直接进入较大的容腔.