今年, 苹果第一次在iPhone上使用无线充电技术, 带火了整个行业. 根据我们此前的报道, 已有部分国产手机品牌已经推出了, 或正在加紧研发带无线充电功能的手机. 明年, 随着众多品牌旗舰机的发布, 这个市场将彻底爆发.
据了解, 在新iPhone发布后的两三个月内, 部分规模较大的工厂每天需生产数万台无线充电器, 忙的不可开交.
作为普通消费者, 除了每天使用无线充之外, 更好奇无线充电器是怎样加工生产出来的. 充电头网走访了 位于深圳的无线充电生产商SMAMAO数码猫 , 带大家了解一台无线充电器的生产加工过程. 话不多说, 直入正题.
通过拆解可以了解到, 常见的无线充分为内部电路板和外部外壳两大部分, 此次无线充电的生产过程也将从这两方面为大家进行详细介绍.
上图是无任何电子元件的空板, 首先会放在全自动印刷机上刷上一层锡膏. 锡膏由焊锡粉, 助焊剂以及其它的表面活性剂, 触变剂混合而成. 从图上可见这款无线充电器电路板的元器件多达30多颗.
上图为全自动印刷机. 之后进入到下一道工序: SMT贴片. SMT全称表面贴装技术, 在电子行业广泛使用, 主要应用于无引脚或短引脚的电子元件的安装.
SMT贴片机将芯片, 电阻, 电容, 电感等元件按次序安装固定在刷过锡膏的电路板上.
每台SMT高速贴片机都会由一台小型电脑控制, 工程师会根据每一款无线充的电路板用料设计, 编程好预设的操作程序, 这样大大提升了电路板的贴片精度.
电子元件的安装有固定的位置和次序, 如图右下角所示正在安装芯片.
安装好的电路板进入回流焊接机进行回流焊. 所谓回流焊是将加热的空气或者氮气吹向安装好元件的电路板, 以连接好电路.
上图为正在进行无铅环保工艺的回流焊作业, 右侧这个是回流焊设备, 内部温度高达200多度.
经过刷膏, 贴片, 回流焊的PCB基板已经变成了一块完整的PCBA, 此时需要对PCBA进行检验, 判断各部分功能是否正常.
上图为利用AOI全自动光学检测仪对PCBA进行检查, 通过数十倍的放大, 可以图形化的查看到芯片, 阻容贴片过程中是否存在虚焊, 空焊等问题.
检测合格的PCBA板即将被送入下一道工序——焊接发射端线圈.
焊接发射端线圈这个环节需要人工操作, 从图上可见技术员的左手有一个蓝色的手环, 这个手环上有一条线接地, 避免人体静电击穿高精密芯片.
接下来对发射线圈板是否能正常情况进行检测, 这里会测试不同输入电压的工作状况.
上图为无线充电器正在快充时的电压和电流, 9V/1.7A.
此工序为老化测试, 每一台合格的无线充在出厂前均需要通电, 负载等测试, 这样在测试过程中就能提前筛选出不良产品; 通过老化测试的将进入组装环节, 而不良的将抽取出来排查问题. 据厂里工程师介绍, 单线圈无线充需要进行耗时2小时的老化测试, 双线圈则为4小时.
上图为经过老化测试后的无线充电路板, 每一块都整齐的排列好. 其中贴有电子元器件的朝下, 避免磕碰过程中撞伤它们.
使用3M胶将发射模组固定在无线充电器外壳上.
上图为已经装配好的无线充电器半成品, 即将等待下一个装配环节.
打上螺钉.
一台具备双线圈快充的立式无线充就算组装好了.
出厂前的真机实测, 从图上可见是一台三星的无线充手机. 这一个环节用于排除无线充的兼容性, 确保抵达用户手上的无线充产品能跟原装充电器同等的性能体验.
包裹气泡袋, 提升运输过程中对无线充的防护.
使用包装盒包装好, 然后流通到全世界. 考虑到工厂对客户的保密性, 这里品牌做了马赛克处理.
厂家的展厅里陈列了各式无线充成品.
以上就是一台无线充完整的生产过程, 总结起来就是空板印刷, SMT贴片, 回流焊, PCBA检验, 焊线圈, 检验, 老化测试, 贴胶, 外壳组装, 成品测试, 成品包装.
看完之后对无线充神秘的生产过程是否有了一个详细了解?
