銀紋主要是原料乾燥不徹底, 由水分或揮發成分造成的. 當產生銀絲時, 首先要用徹底乾燥的顆粒料進行成型實驗, 若這樣尚不能消除, 可檢查其他原因.
銀絲產生的具體原因分述如下:
1, 注塑機方面:
(1)料筒, 螺杆磨損或過膠頭, 過膠圈存在料流死角, 長期受熱而分解.
(2)加熱系統失控, 造成溫度過高而分解, 應檢查熱電偶, 發熱圈等加熱元件是否有問題. 螺杆設計不當, 造成排氣不當或容易帶入空氣.
2, 模具方面:
(1)排氣不良;
(2)模具中流道, 澆口, 型腔的磨擦阻力大, 造成局部過熱而出現分解;
(3)澆口, 型腔分布不平衡, 冷卻系統不合理都會造成受熱不平衡而出現局部過熱或阻塞空氣的通道;
(4)冷卻通路漏水進入型腔;
(5)注塑件上有部份未塑化的塑料冷料, 增加冷料穴的尺寸;擴展流道尾部以形成附加的塑料冷料穴;使用電力加熱的射嘴和注口套;
(6)流道和澆口太小或長度太長, 引起塑料在輸送時凝結, 如有需要, 增加流道直徑和澆口的深度.
3, 工藝方面:
(1)設置溫度, 壓力, 速度, 背壓, 熔膠馬達轉速過高造成分解, 或壓力, 速度過低, 注射時間, 保壓不充分, 背壓過低時, 由於未能獲得高壓而密度不足無法熔解氣體而出現銀紋, 應設置適當的溫度, 壓力, 速度與時間及採用多段注射速度.
(2)背壓低, 轉速快易使空氣進入料筒, 隨熔料進入模具, 周期過長時融料在料筒內受熱過長而出現分解, 塑料滯留在射料缸的時間太長, 減少總周期時間;注塑量對注塑要求來說太小(建議使用機台注射量的20%~ 80%).
(3)料量不足, 加料緩衝墊過大, 料溫太低或模溫太低都影響料的流動和成型壓力, 促使氣泡的生成.
(4)熔膠表面溫度太高, 降低射料缸溫度;熔膠溫度太低以致模具填充時間不穩定, 增高射料缸溫度;增高射嘴溫度;增高模具填充速度
(5)模具表面的模具脫模劑過多, 用白灑精徹底清潔模具表面
4, 塑料方面:
(1)塑料濕度大, 添加再生料比例過多或含有有害性屑料(屑料極易分解), 應充分乾燥塑料及消除屑料.
(2)從大氣中吸潮或從著色劑吸潮, 應對著色劑也進行乾燥, 最好在機台上裝乾燥器.
(3)塑料中添加的潤滑劑, 穩定劑等的用量過多或混合不均, 或者塑料本身帶有揮發性溶劑. 混合塑料受熱程度難以兼顧時也會出現分解.
(4)塑料受汙染, 混有其它塑料.