在上海石化塑料部2号聚乙烯联合装置生产现场, 有一台压力高达2800公斤的反应器. 2016年以来, 这套装置的操作人员曾两次在反应器的管束上发现气体泄漏, 并两度获得 '我为安全作诊断' 公司级奖励. 就是这样一个高危风险点, 在今年装置开展的一次风险评估中, 竟意外没有 '拔得头筹' .
出现这样的意外情况, 是因为2号聚乙烯联合装置这次开展的评估, 采用的是中国石化风险量化矩阵这一全新工具. 以该装置高压聚合工艺为例, 该工具将国内外同类装置曾经发生过的各种事故作为一个个案例, 输入到矩阵表格, 然后参照这些事故发生频率的高低, 以及事故后果的严重性这两项指标, 设计出矩阵横向, 纵向两个数轴, 得到不同风险的定量风险值. 通过对这些风险值排序, 得出最终的结果.
据2号聚乙烯联合装置安全总监陈勇介绍, 正是因为高压反应器压力很高, 所以反应器周围设置了大量的传感器和报警仪, 并且砌筑了厚厚的防爆墙, 为此事故发生频率不高, 所以在量化评估过程中, 这些措施都降低了反应器的风险等级. 反倒是之前人们都没有注意到的产品灌装站, 虽然规模很小, 但因为灌装的化工品种类多, 再考虑到国内外同类灌装站曾多次发生事故, 计算的结果表明, 产品灌装站才是整套装置最危险的地方, 需要进一步采取有效措施, 降低灌装作业的风险.
高压反应器的意外 '落选' , 只是上海石化塑料部试点采用中国石化新版风险量化矩阵, 对安全工作进行量化评估过程中发生的一个小插曲.
在《2017年上海石化HSE工作要点》这份年初计划中, 该公司要求塑料部采用风险量化矩阵这一新的数理统计工具, 率先对主体生产装置进行新的安全评估. 经过前期准备和专题学习, 塑料部于今年第二季度启动了这项工作. 经过半年的努力, 6套主体生产装置目前初步完成了首轮评估.
随着第一份评估报告的出炉, 学习成了摆在各生产装置面前的主要任务.
塑料部安全总监高国强认为, 和目前普遍采用的岗位操作法, 事故应急预案等文件相比, 通过量化评估后得到的风险 '画像' 更具体, 也有更强的针对性.
在2号聚乙烯联合装置, 值班长朱政辉对高国强的评价表示赞同, 他说, 他们此次评估出41项风险结果, 每项结果都有风险内容, 可能危害以及应对措施, 有很强的可操作性.
在取得初步成果的同时, 上海石化已经开始总结塑料部的评估工作. 据该公司安全环保监督部主任孙旭辉介绍, 风险量化评估的最终目的, 是识别出真正的大风险, 并采取有力措施降低这些风险的等级. 从国外企业开展风险量化评估的经验来看, 搜集大量经过论证的事故案例, 以及采用先进计算软件, 是确保评估结果真实有效的基石. 上海石化本次开展的风险量化评估, 其结论还缺乏大数据的有力支撑, 需要时间来进一步检验和评判.
未来, 上海石化将在目前工作的基础上, 对完成首轮评估工作的生产装置开展连续评估, 通过实践来摸索和积累数据, 完善相应的体制机制. 同时, 他们还将不断扩大风险量化评估的范围, 争取早日实现所有生产装置的全覆盖, 真正做到 '识别大风险, 消除大隐患, 杜绝大事故' .