日本新能源產業技術綜合研發機構與新結構材料技術研究聯盟(ISMA)成員單位之一的名古屋大學國立複合材料研究中心(National Composite Center, NCC)成功研發了世界首個碳纖維增強熱塑性複合材料汽車底盤.
本次採用 'LFT-D工藝' , 即全自動長纖維增強熱塑性複合材料直接線上成型, 將連續碳纖維與熱塑性樹脂顆粒進行混煉, 保持較長的碳纖維長度, 經過模壓成型, 在短時間內製造纖維增強複合材料的方法. 由於該工藝免去了熱壓罐法所需的中間步驟, 因此使構建從熱塑性樹脂和碳纖維的供給到最終產品的連續自動生產系統成為可能, 從而實現短時間成型.
此外, 通過充分利用熱塑性CFRP的可焊接優勢, 加熱熔融連接, 成功生產了全部由熱塑性CFRP製成的汽車底盤. 利用機器人構建超聲波焊接系統, 實現了複雜結構的高速連接.
名古屋國立複合材料研究中心未來將重點通過LFT-D工藝改進所製造零部件的機械性能, 將這種高精度成型技術進一步優化, 儘可能抑製成型過程中出現的翹曲問題. 與此同時, 還將致力於在超聲波焊接技術領域開發出一種與連接鋼材的點焊技術類同的高速焊接技術.
NEDO目標將本次發表的技術成果與其他結構材料的研發相結合, 研究多元化材料技術整合異種材料, 推動汽車的輕量化發展.