党的十九大召开前夕, 中国石油吉林石化公司2017年科技大会上传出喜报: 由于大力实施 '创新驱动, 科技兴企' 战略, 该公司技术成果蓬勃涌现, 助力企业721项经济技术指标创历史最好水平, 使 '新中国化工长子' 在2016年成功扭亏为盈的基础上, 步入了可持续盈利和稳健发展的新阶段.
从以下一组数据中, 可以管窥吉林石化科技工作的宏伟力度与丰硕成果: 仅近两年, 该公司就组织实施各类科研项目107项, 技改项目192个, 攻克装置技术瓶颈64个, 16个牌号的新产品实现产业化;申请专利98项, 授权69项, 18项成果分获中石油, 石化协会和吉林省奖励……
如果说浓缩的数据太抽象, 不妨让我们走进吉林石化, 去切实感受科技创新为这个砥砺前行60年的老国企带来的巨大变化, 去触摸这种变化背后的机制脉络, 管理秘密——
创新科研机制
力推 '产销研学一体化'
产品适销对路, 方有效益可言;能做到 '人无我有, 人有我优' , 方有大利润. 这, 本是市场制胜的基本之道, 也是企业科技工作的重要方向之一.
然而, 因不少产品由中国石油统销, 兼之老国企固有的体制机制问题, 过去, 吉林石化科技人员并不太关心市场, 集中于该公司研究院的专家学者, 与公司各个工厂的生产实际, 也结合得不甚紧密, 导致科研效率不尽如人意.
为真正让科学技术成为第一生产力, 近年来, 吉林石化在深入实施供给侧改革过程中, 为公司科技工作确定了 '以市场需求为导向, 以服务生产为中心' 的两大主基调.
具体而言, 一方面, 紧盯市场需求, 不断提升产品质量, 并积极开发新产品, 特别是市场紧缺的差异化, 高附加值产品, 通过产品的更新换代与多元化, 高端化, 推动公司结构调整, 转型升级;另一方面, 紧跟生产需要, 合理配置科研要素, 全力破解影响生产的瓶颈问题, 提升装置运行质量, 降低装置能耗, 提高企业创效水平和竞争力.
为确保上述方针得到落实, 吉林石化建立了 '产销研一体化' 攻关机制. 其核心是以产品品种为载体, 成立研发系统, 生产管控, 市场销售等人员共同参加的跨部门矩阵化工作小组, 由专家领衔, 沉入工厂, 深入市场, 以满足用户需求为出发点, 制定攻关计划, 强力推进该品种的研发, 生产, 市场拓展工作, 公司则根据完成情况, 给予相应奖惩, 从而形成 '市场引领科研, 科研指导生产, 生产推动科研, 科研支撑市场' 的良性循环.
'基于产销研一体化, 公司向条块分割的旧体制开刀, 抽调研究院科研人员, 在承担ABS生产任务的合成树脂厂内成立了ABS研发中心, 使科研单位与生产厂从合作关系变为隶属关系, 从而责任分工更明确, 信息沟通更快捷, 整体联动更高效. 这种研发中心在厂里办公的模式, 整个中石油系统都非常少见. ' ABS研发中心主任宋振彪笑语: '我本人原就是研究院的, 2014年调到合成树脂厂ABS研发中心, 今年人事关系正式转入. 今年以来, 我就先后10次进行市场走访. '
'现在, 只要用户说这个不行, 那就不行, 用户说需要什么指标, 我们就调整成什么样的指标. ' 用吉林石化科技人员的话来说, 产销研一体化机制建设, 让他们发生了五大观念转变——从重产量轻质量, 向质量就是生命转变;从只注重安全生产, 向以安全生产, 质量效益为中心转变;从产啥就卖啥, 向市场要啥就产啥转变;从间歇式生产, 向连续化生产转变;从以产品指标合格为目标, 向以用户满意为标准转变.
当然, 这里的 '用户' , 也包括公司各工厂. 为让科技更好地服务于生产, 去年起, 吉林石化在研究院各研究所, 推行了 '工量挂钩' 考核机制, 以充分发挥薪酬杠杆作用, 引导科研人员紧跟工厂需要提供技术服务, 多劳多得. 这一机制现正逐步在各科研所推广.
与此同时, 为提高公司科研能力, 吉林石化还联手浙江大学, 华东理工大学, 长春工大等高校, 积极搭建产学研合作平台, 比如, 与北京化工大学共同建立 '橡胶加工应用联合实验室' . 这种集多方力量开展 '协同创新' 的做法, 将 '产销研一体化' 扩大成了 '产销研学一体化' .
'面向市场, 面向生产' 的大政方针已定, '产销研学一体化' 机制已然推行, 在公司 '指挥棒' 下, 广大科技人员慨然奏响了 '吉林石化科技创新交响曲' ——
消除生产瓶颈
持续提升各装置创效能力
化工装置24小时连续运转, 对于炼化企业来说, 装置波动就是最大的损失, 安全与效益均来自于装置的平稳运行. 鉴于此, 拥有74套生产装置的吉林石化, 在不断加强精细化管理的同时, 积极通过科技创新, 推动各种装置的安全稳定长周期运行.
乙烯, 是最基础的化工原料, 作为吉林石化化工产业链的龙头, 该公司乙烯装置 1996年建成投产, 20年来, 随着业内技术日新月异发展, 已渐显龙钟之态, 好比 '人到中年' .
'为提升装置经济运行水平, 减少装置波动与损耗, 实现乙烯, 丙烯两大目标产品的产量最大化, 2011年以来, 我们与华东理工大学紧密合作, 全力实施技术改造, 给这套原靠手动控制的老装置, 陆续安装上了先进的计算机自动控制系统, 使其实现了智能化升级. ' 吉林石化乙烯厂副厂长池亮说.
相较于之前的人工巡检与手动操作, 计算机控制系统能自动检测设备运行状况, 进行数据对比与分析, 当装置发生波动时, 系统还会自动控制阀门开度等, 第一时间做出反应. 此外, 因计算机操控精度远高于人工, 装置消耗显著降低, 而乙烯, 丙烯产量却双双上升, '双烯' 收率平均增加0.17%, 年可增效近300万元.
丙烯腈, 甲甲酯, 均位列吉林石化 '十大拳头产品' 榜单. 甲甲酯装置采用的工艺包是从国外引进的, 存在若干 '水土不服' 问题, 生产初期, 装置经常被迫停车, 甚至很难 '连续生产60天' , 加之为甲甲酯生产助剂的硫酸装置也是后上马的, 相对运行周期短, 严重制约了整个丙烯腈装置的稳定运行.
'2014年开始, 我们持续3年开展专项瓶颈攻关, 逐年延长了装置运行周期. ' 丙烯腈厂技术副厂长罗文龙, 笑容欣慰: '如今, 甲甲酯装置的稳定运行时间已延长到228天, 丙烯腈与硫酸装置也从 '一年两修' 变成了 '一年一修' , 同时, 产品质量得到了明显提升!'
大平稳出大效益——去年, 该厂丙烯腈, 甲甲酯产量双双创出历史最好水平, 增产创效1.14亿元;今年上半年, 二者产量同比再次增长, 创效8100万元. 日前, 丙烯腈系列装置稳定运行及质量提升技术攻关项目, 喜获吉林石化公司科技进步一等奖.
统计显示, 如今, 吉林石化的装置操作平稳率达到99.91% , 而各类装置的优化运行, 还为深入挖掘装置生产潜能奠定了基础.
以ABS装置为例, 经过持续技术攻关, 装置运行水平明显提高, 去年ABS实际产量超过设计能力2万余吨, 并出现了富余生产能力, 最少能年产4万吨SAN树脂.
'ABS主要使用3种原料, 其中的苯乙烯和丙烯腈, 可用来生产SAN. 多次市场调研表明, 目前SAN树脂需求较大, 比如, 用于制造一次性打火机, 空调风扇叶片等. ' 吉林石化公司科技与规划发展处何淑芹副处长介绍, 基于此, 合成树脂厂开发了多个牌号的SAN树脂新产品, 每年可为公司贡献增量利润1914万元, 不但进一步提升了装置创效能力, 而且丰富了公司的产品结构, 提高了产品差别化程度.
打破国外垄断
积极推进 '三剂' 国产化
在化工炼化行业, 助剂, 催化剂, 吸附剂, 是必不可少的生产辅助材料, 统称 '三剂' . 它们的地位非常突出, 比如, 某些原料在生产过程中会发生聚合反应, 形成焦块, 堵塞管线, 导致装置停车, 要避免这一问题, 就需要使用一种叫做 '阻聚剂' 的助剂. 然而, 因不少 '三剂' 品种为国外技术所垄断, 国内炼化企业备受掣肘.
吉林石化有两套苯乙烯装置, 自2012年投产以来, 一直使用美国产阻聚剂. 出于技术保密, 该阻聚剂没有明确的组成说明, 只有简单的应用方法, 售价近7万元/吨, 吉化每年需花巨资采购.
'各种助剂正是外方限制我们的重要手段, 以便为他们从源头上赢得竞争优势. 必须开发出国产化替代产品, 这不仅是降低成本的需要, 更是我们技术进步, 产品升级的需要!' 2013年, 吉化科研人员开始立项研究苯乙烯阻聚剂, 誓要斩断这只 '扼住装置咽喉的手' .
功夫不负有心人, 经过近两年反复试验, 吉化终于开发出完全可以媲美美国产品的国产化苯乙烯阻聚剂, 价格还不到国外产品的一半.
'苯乙烯装置使用的催化剂, 过去也产自美国, 价格更是高达90万元/吨. ' 吉林石化研究院有机催化研究所所长赵胤介绍, 经过不断探索, 如今他们已成功开发出具有纳米薄层结构的新一代高性能MCM-22分子筛催化剂, 并获国家专利, 其成本仅为进口催化剂的50%, 年可节约采购费2000多万元, 而且催化性能更优, 苯转化率可提高2.7%, 乙苯选择性提高5.7%, 并能大大降低生产物耗, 显著提升了装置核心竞争力.
前文我们曾多次提到吉林石化的创效功臣之一——白色家电料ABS, 其实, 它的生产过程中有一道干燥工序, 在200多摄氏度的干燥温度下, 如不添加抗氧剂, ABS颗粒就会氧化变黄, 无法制造出下游厂家所需要的优质高端产品.
'最早, 合成树脂厂使用的是韩国抗氧剂, 每年进口2000余吨, 价格在4万~5万元/吨. 为不再受制于人, 通过大量评价, 分析, 实验, 2015年, 我们研发出了国产化乳液型ABS抗氧剂, 价格不到2万元/吨, 并在去年实现工业化应用, 一举替代了进口助剂, 每年至少节约成本4000万元. ' 吉林石化研究院精细化工研究所所长韩小平, 面带微笑.
作为吉林石化另一创效明星, 年产20万吨的甲甲酯装置, 每年要消耗120吨MMA吸附剂, 进口价格为12万元/吨. 经潜心研究, 2014年, 该公司联手国内厂家开发出了国产化MMA吸附剂, 价格仅是进口产品的三分之一, 并且吸附力更强, 杂质更少, 寿命更长.
'进口MMA吸附剂只能使用1个月左右, 而国产的可使用80天以上, 大大减少了吸附剂更换频率. 如今, 丙烯腈厂一年只需50多吨MMA吸附剂, 年可降低成本500万元, 同时, 因废弃吸附剂骤减, 生产过程变得更加环保. ' 赵胤说.
坚持绿色发展
环保受控节能降耗促增效
依靠技术创新, 确保安全环保受控, 并不断节能降耗, 挖潜增效, 实现绿色发展, 是吉林石化科技工作的又一 '重头戏' .
比如, 为进一步降低机动车尾气污染, 2017年1月1日, 我国开始执行国V汽车尾气排放标准, 这就要求在此之前必须完成油品质量升级, 其中一个重要指标是, 每千克汽油的硫含量要从50毫克降到10毫克以内. 对于吉林石化炼油厂来说, 要么花巨资采购能生产国V汽油的新装置, 要么就得想办法对原有国Ⅳ装置进行技改升级.
'我们选择了后者, 通过紧锣密鼓的研究, 设计和施工, 我们在原有的汽油加氢装置上, 新建了一套二段加氢脱硫装置, 比国家规定的时间提前2个多月生产出了符合国V标准的优质汽油, 和整体重新采购国V装置相比, 节省资金50%!' 炼油厂技术科负责人史振国介绍, 在公司9月22日召开的2017年科技大会上, 该项目摘得优秀技改项目特等奖.
'不让一滴超标水排入松花江' , 是吉林石化庄严的环保承诺. 为此, 早在1980年, 该公司就建设了当时规模位于亚洲之首的污水处理厂. '我厂发展史, 就是一部创新史, 每个阶段都有技术进步升级' , 随厂长李志民穿行在喜鹊成群, 梨果飘香的厂区内, 笔者竟闻不到丝毫刺鼻的污水味道, 据悉, 这与该厂2014年完成的 '污水深度处理改造项目' 息息相关——在公司科研人员一系列潜心攻关之下, 该项目使吉林石化的废水排放指标COD, 由80毫克/升降至50毫克/升以下, 优于国家规定的污水排放标准, 并可实现部分污水处理后的回用, 有效节约了水资源.
'这个污水深度处理装置中的 '臭氧催化氧化单元' 是确保出水达标的关键单元, 但也是成本消耗大户, 针对这一问题, 我们刚完成相关技术攻关, 并形成实用新型专利1项, 如今正在进行工业化应用改造, 预计今后每年可节约用电110万元. ' 李志民说.
类似的节能降耗项目, 在吉林石化数不胜数. 该公司70万吨/年乙烯装置有10台裂解炉, 这些庞然大物的能耗, 占整个装置综合能耗的50%以上. 2015年以来, 乙烯厂科技人员在为装置进行智能化升级的基础上, 专门开展了裂解炉运行操作节能攻关.
'这个项目今年3月通过验收, 投用后, 裂解炉阀门开度的控制精度提高20多倍, 裂解深度波动范围从±0.5精确到了±0.02, 装置综合能耗由过去的600千克标油/吨, 下降至587千克标油/吨, 而综合能耗每下降1千克标油, 乙烯装置就可节约创效21万元. ' 乙烯厂技术科科长姜丽巍, 笑容满面: '在公司2017年科技大会上, 这项成果荣获了科技进步三等奖!'
'今年9月, 工厂还完成了低密度聚乙烯装置尾气回收技改项目, 每年可回收丁烯, 戊烷油548吨, 年均再节创174万元. ' 乙烯厂党群科科长姜利国介绍, 吉林石化有40多个基层单位, 两年来, 仅一个乙烯厂就实施挖潜增效项目136个, 累计节约创效2.16亿元.
厚植创新沃土
培养并激发科技人员活力
丰硕科技成果的取得, 离不开吉林石化的特色人才培养机制, 也离不开其对科研激励机制的积极探索.
为给科研人员搭建成长平台, 吉林石化设置了 '周讲堂' 制度, 每周都邀请中石油, 研究院, 各厂专家前来授课, 并不定期与各高校开展学术交流活动, 选送青年骨干到高校在职深造. 为开阔科研人员学术视野, 近两年间, 该公司还选派科技骨干参加国际国内学术会议80余次, 并举办了第六届 '博士论坛' '院士专家江城行' 等活动.
课题组制度也让科研人员受益颇深——吉林石化研究院在该院主攻的六大研究领域成立了19个课题组, 由学术带头人任课题组长, 固化组内学习制度, 积极跟进本领域最新技术, 并每周召开例会, 围绕其下各科研项目遇到的瓶颈问题, 汇集全组人员智慧, 掀起 '头脑风暴' , 共寻破解方案.
'以前, 一个项目做完, 项目组就星流云散了. 实行课题组制度后, 同组成员始终专注于一个研究领域, 并能在组内横向学术交流中不断受到启发, 这对于科研人员终身成长非常有利. ' 吉林石化研究院科研科副科长刘乃青说.
为在实战中强化人才培养, 同时为科研人员搭建舞台, 吉林石化还每年投入8000万元左右开展 '三十' 攻关, 即每年至少组织实施十大技改攻关, 十大科技瓶颈攻关, 十大新产品开发攻关, 并且每两年隆重召开一次科技大会, 重奖有功人员和科技项目, 营造良好的创新创造氛围.
'努力能成才, 人人有舞台' , 李江利介绍, 仅这两年, 该公司 '三十' 攻关创效就超过10亿元, 在吉林石化2017年科技大会上, 有53人分获 '优秀科技工作者' '优秀科技工作者标兵' 称号, 146项成果, 69项专利, 116篇论文获得奖励, 奖金最高15万元.
以 '四种精神' 为核心的企业文化建设, 在人才培养中也功不可没. 吉林石化把建厂初期一批批劳模身上体现出的思想特质总结提炼为——背山精神, 麻袋毛精神, 矛盾乐精神, 登天精神, 并通过大力宣传, 开展演讲, 征文, 讲故事, '四种精神' 红旗手评选等活动, 使之内化为了吉化人的基因, 代代相传. 从该公司科技人员 '勇于担当, 打破国外技术限制' '迎难而上, 积极破解生产矛盾' '合力攻坚, 节能降耗挖潜增效' 等事例中, 无不可见他们对于 '四种精神' 的传承与弘扬.
与此同时, 吉林石化不断强化以知识价值为导向的分配政策, 把创新劳动同职工利益收入紧密对接. 比如, 每当科研项目取得一定突破时, 都给予阶段性奖励;比如, 围绕公司瓶颈攻关, 组织科研人员劳动竞赛, 每月根据参赛项目完成情况进行奖励;比如, 探索实行重点项目风险抵押机制, 将项目完成值与攻关奖金直接挂钩, 严考核硬兑现等.
其中的 '重点项目风险抵押' , 尤具吉化特色——在该公司, 凡有望实现产业化的科研项目, 从课题负责人, 到项目直管领导, 均可自愿出资参与抵押, 如当年底项目如期完成就会得到1:1奖励, 也就是说, 如果你抵押了1万元, 届时会返你2万元;而若未能如期完成, 则根据实际进度, 按比例返还.
'我率队实施的合成异丙苯催化剂自主研发项目, 前年就参与了抵押, 项目组20多人共交到公司账户约20万元, 其中, 我本人出资8000元, 染料厂技术厂长抵押了2万元. 当年该项目没能全部完成, 去年完成后, 公司按1.8倍返的钱. ' 赵胤笑呵呵地说.
'科研有风险, 但如果在生产线上工业化时失败, 就会令企业损失几千万元, 甚至更多. 重点项目风险抵押机制, 进一步调动了科技人员积极性, 同时也给了我们压力, 为保证项目如期成功完成, 我们经常24小时在工业化现场盯着……' 韩小平补充道.
据了解, 通过实行重点项目风险抵押和劳动竞赛奖励机制, 两年来, 仅吉林石化研究院就兑现奖励97万余元.
这一系列行之有效的育人之举, 管理之措, 使吉林石化科技人才辈出, 创新活力奔涌, 优秀成果遍地, 以有目共睹的突出成绩, 实力, 获评中国石油集团公司 '科技工作先进单位' .
'科技创新是企业求生存谋发展的永恒主题, 我们将坚持把科技进步作为企业前行的有力支撑, 通过进一步强化创新驱动, 加快转型升级, 实现公司的可持续盈利和稳健发展!' 吉林石化公司总经理孙树祯说.