Para que los fabricantes de automóviles cumplan con las estrictas regulaciones sobre emisiones de CO2 que entrarán en vigencia en 2025, los propulsores, ya sean tradicionales, híbridos o totalmente eléctricos, requieren reducción de peso. Funcion
Este es un mensaje importante de la conferencia sobre soluciones compuestas de peso ligero realizadas por Gentolit y Sumitomo Bakelite, especialista en plásticos termoestables, en Gante, Bélgica.
La industria automotriz se encuentra en un punto de inflexión en el cambio. Las regulaciones de emisiones de CO2 cada vez más estrictas conducen a los automóviles con motores de combustión interna convencionales a los híbridos o totalmente eléctricos. Representa el 32% del peso total del automóvil. Esta reducción en los números significa que dichos vehículos pueden viajar distancias más largas con una sola carga y permitir el uso de baterías más pequeñas y más baratas.
Pieter Vanderstraeten, director gerente de Vyncolit NV, dijo que todos los OEM tienen mucho trabajo por hacer en los próximos seis a siete años, y que el peso ligero será la clave para lograr estos objetivos. No importa qué tren motriz se use, para los vehículos eléctricos. En cuanto a los medios para lograr una verdadera producción en masa de motores y técnicas de estandarización limitadas, la demanda de tecnología regenerativa, automóviles de ciudad pequeña y automóviles sin conductor cambiará los requisitos de la tecnología de frenado. Todos estos son ligeros. Las soluciones compuestas ofrecen oportunidades.
Kimio Nishimura, Gerente General de la División de Tecnología de Transmisión de Energía y Prototipado de Nissan, describió el plan a medio plazo del OEM, MOVE a 2022. Para cumplir los objetivos de emisiones de CO2, la compañía está acelerando la electrificación de sus vehículos. Destacó la compacidad y la eficiencia. La necesidad de motores potentes y la aplicación de calor, materiales térmicos y materiales de bajo dieléctrico en estas estructuras. Sumitomo Bakelite ha desarrollado una amplia gama de combinaciones de materiales y tecnologías de procesamiento que permiten a sus socios no solo reducir el peso de los componentes del tren motriz, sino también Se pueden lograr ahorros de costos al integrar los beneficios de múltiples funciones en un solo componente.
Lars-Fredrik Berg, de Fraunhofer ICT, habla sobre el proyecto DEmiL, cuyo objetivo es desarrollar un motor de enfriamiento directo con una carcasa liviana integrada para brindar un anillo de alto contenido y baja viscosidad de Sumitomo Bakelite de manera constante. La resina de oxígeno se usa para envolver el estator del motor. Los canales formados durante este proceso de moldeo por transferencia ayudan a enfriar el material activo, lo que ayuda a producir un motor con una producción de peso a peso muy alta. En el motor de combustión interna, también hay un compuesto que puede combinarse. Un espacio de aplicación ligero donde trabajan los materiales.
Robert Bosch líder del equipo compuesto empresa Gerrit Hulder introdujo el uso del miembro de hecho de la sustitución de la bomba de combustible de aluminio de plástico. En lugar de tal material no sólo se reduce a 40% en peso, sino también reduciendo el número de componentes se reduce en un 30 % del coste.
Vyncolit NV Oficial Jefe de innovaciones Hendrik De Keyser, dicha resina fenólica en la fabricación de pastillas de freno en el sistema de frenos del peso del vehículo puede reducir 1 kg.