Se as montadoras estiverem em conformidade com as rígidas regulamentações de emissões de CO2 que entrarão em vigor em 2025, as motorizações, sejam elas tradicionais, híbridas ou totalmente elétricas, exigirão redução de peso.As composições desempenharão um papel importante para atingir essa meta. Função.
Esta é uma mensagem importante da conferência sobre soluções compostas leves realizada por Gentolit e Sumitomo Bakelite, especialista em plásticos termofixos, em Ghent, Bélgica.
A indústria automotiva está em um ponto de virada na mudança.regras cada vez mais rigorosas de emissões de CO2 estão direcionando carros com motores de combustão interna convencionais para aqueles com motores híbridos ou totalmente elétricos.Em um carro elétrico, o peso do trem de força É responsável por 32% do peso total do carro, o que significa que esses veículos podem viajar longas distâncias após uma única carga e permitir o uso de baterias menores e mais baratas.
Pieter Vanderstraeten, diretor executivo da Vyncolit NV, disse que todos os OEMs têm muito trabalho a fazer nos próximos seis a sete anos, e que a redução de peso será a chave para alcançar esses objetivos, não importando o powertrain usado nos veículos elétricos. Em termos de meios para alcançar a verdadeira produção em massa de motores e técnicas de padronização limitadas, a demanda por tecnologia regenerativa, carros de cidade pequena e carros sem motorista vai mudar os requisitos para a tecnologia de frenagem.Tudo isso é leve. Soluções compostas oferecem oportunidades.
Nissan gerente geral de tecnologia de powertrain e do departamento de desenvolvimento de protótipos Kimio Nishimura fornece uma visão geral --MOVE plano de médio prazo deste OEM para 2022. Para alcançar os objectivos de emissões de CO2, a empresa está acelerando a electrificação do seu veículo. Ele destacou a compacta, eficiente e aplicação de uma forte necessidade para o motor e de calor, condutividade térmica, e materiais de baixo dieléctricas nestas estruturas. Sumitomo Bakelite desenvolveu uma vasta gama de combinações de materiais e de técnicas de processamento, isto pode não só reduzir o membro parceiro do sistema de transmissão, em peso, ainda mais variedade de funções podem ser integradas pelos componentes de plástico em uma única oportunidade traz economia de custos.
O Fraunhofer TIC Lars-Fredrik Berg falou projecto Demil, o objectivo de usar um arrefecimento directo integrado desenvolver carcaça do motor leve, preenchido com alta potência de transmissão Sumitomo Bakelite numa base consistente para proporcionar uma baixa viscosidade anel foi revestido com resina epoxi para formar o estator do motor. em um tal canal é formado no processo de moldagem por transferência, ajudando-se arrefecer a substância activa, para ajudar a produzir uma relação de peso alto da potência de saída do motor em motores de combustão interna, também permite que complexos Um espaço de aplicação leve onde os materiais funcionam.
Gerrit Hülder, chefe da equipe de compósitos da Robert Bosch, introduziu a pesquisa da empresa na substituição de bombas de combustível de alumínio por peças de plástico.A substituição deste material não apenas reduz o peso em 40%, mas também reduz o número de componentes em 30. % do custo.
Hendrik De Keyser, chefe de inovação da VIN na Vyncolit NV, disse que o uso de resina fenólica na fabricação de pastilhas de freio pode reduzir o peso do sistema de freios do carro em 1kg.