Se le case automobilistiche dovessero conformarsi alle rigide normative sulle emissioni di CO2 che entreranno in vigore nel 2025, i powertrain, sia tradizionali che ibridi o completamente elettrici, richiedono una riduzione di peso.I composti avranno un ruolo importante nel raggiungimento di questo obiettivo. effetto.
Questo è un messaggio importante della conferenza sulle soluzioni composite leggere tenute da Gentolit e Sumitomo Bakelite, specialista in materie plastiche termoindurenti, a Gent, in Belgio.
L'industria automobilistica sta cambiando e le normative sulle emissioni di CO2 sempre più severe spingono le automobili con motori convenzionali a combustione interna a quelli con propulsori ibridi o completamente elettrici. In un'auto elettrica, il peso del gruppo propulsore Rappresenta il 32% del peso totale della vettura: questa riduzione dei numeri significa che tali veicoli possono percorrere distanze maggiori dopo una singola carica e consentire l'uso di batterie più piccole e più economiche.
Pieter Vanderstraeten, amministratore delegato di Vyncolit NV, ha affermato che tutti gli OEM hanno molto lavoro da fare nei prossimi 6-7 anni, e il lightweighting sarà la chiave per raggiungere questi obiettivi, indipendentemente dal powertrain utilizzato per i veicoli elettrici. In termini di mezzi per raggiungere una vera produzione di massa di motori e tecniche di standardizzazione limitate, la domanda di tecnologia rigenerativa, piccole city car e auto senza conducente cambierà i requisiti per la tecnologia di frenatura. Le soluzioni composite offrono opportunità.
Nissan direttore generale della tecnologia di powertrain e prototipi reparto di sviluppo di Kimio Nishimura fornisce una panoramica del piano --MOVE a medio termine di questo OEM per il 2022. Per raggiungere gli obiettivi di emissione di CO2, l'azienda sta accelerando l'elettrificazione del loro veicolo. Ha sottolineato l'compatta, efficiente e applicazione di una forte necessità per il motore e calore, conducibilità termica, e materiali a bassa costante dielettrica in queste strutture. Sumitomo Bakelite ha sviluppato una vasta gamma di combinazioni di materiali e tecniche di lavorazione, può non solo ridurre il membro socio della trasmissione in peso, maggiori È possibile ottenere risparmi sui costi integrando i vantaggi di più funzioni in un singolo componente.
Il Fraunhofer ICT Lars-Fredrik Berg ha parlato del progetto DEMIL, l'obiettivo di utilizzare un raffreddamento diretto integrato sviluppare alloggiamento del motore leggero, pieno di elevata potenza di trasmissione Sumitomo Bakelite su una base costante per fornire anello di bassa viscosità è stato rivestito con resina epossidica per formare lo statore del motore. in tale canale è formato nel processo di stampaggio per trasferimento, contribuendo a raffreddare la sostanza attiva, per contribuire a produrre un elevato rapporto di peso della potenza del motore in motori a combustione interna permette anche complessi Uno spazio applicativo leggero in cui i materiali funzionano.
Gerrit Hülder, capo del team di compositi di Robert Bosch, ha introdotto la ricerca dell'azienda per sostituire le pompe di carburante in alluminio con parti in plastica: la sostituzione di questo materiale non solo riduce il peso del 40%, ma riduce anche il numero di componenti di 30. % del costo
Hendrik De Keyser, chief innovation officer di VIN di Vyncolit NV, ha affermato che l'uso di resina fenolica nella produzione di pastiglie dei freni può ridurre il peso del sistema frenante della vettura di 1 kg.