Wenn die Automobilhersteller die strengen CO2-Emissionsvorschriften einhalten müssen, die 2025 in Kraft treten sollen, müssen die Antriebsstränge, ob traditionell, hybrid oder rein elektrisch, eine Gewichtsreduzierung erfordern, da Composites eine wichtige Rolle spielen werden. Funktion.
Dies ist eine wichtige Botschaft der Konferenz über Leichtbau-Verbundlösungen, die Gentolit und Sumitomo Bakelite, ein Spezialist für duroplastische Kunststoffe, in Gent, Belgien, gehalten haben.
Automobilindustrie ist an einem Wendepunkt auf einer Reihe von Veränderungen, immer strengere CO2-Emissionsvorschriften sind die Verwendung von traditionellem Verbrennungsmotor Autos fahren drehen zu Hybrid- oder vollelektrischen Antriebsstrang des Fahrzeugs in einem Elektroauto, das Antriebsgewicht 32% des Gesamtgewichts des Autos ausmacht. diese Zahl bedeutet, dass die Reduktion in solchen Fahrzeugen auf einer einzigen Ladung weiter weg fahren kann, und ermöglicht die Verwendung von kleineren, weniger teure Batterie.
Pieter Vanderstraeten, Geschäftsführer von Vyncolit NV, sagte, dass alle OEMs in den nächsten sechs bis sieben Jahren viel zu tun haben werden und der Leichtbau der Schlüssel zum Erreichen dieser Ziele sein wird, ganz gleich, welcher Antriebsstrang für Elektrofahrzeuge verwendet wird. In Bezug auf die Möglichkeiten, eine echte Massenproduktion von Motoren und begrenzte Standardisierungstechniken zu erreichen, wird die Nachfrage nach regenerativer Technologie, kleinen Stadtautos und fahrerlosen Autos die Anforderungen an die Bremstechnologie ändern, die alle leicht sind. Verbundlösungen bieten Chancen.
Nissan General Manager der Antriebstechnologie und die Entwicklung von Prototypen Abteilung Kimio Nishimura bietet einen Überblick über diese OEM mittelfristigen Plan --move bis 2022. Um die CO2-Emissionsziele zu erreichen, das Unternehmen die Elektrifizierung ihrer Fahrzeug beschleunigt. Er unterstreicht die kompakte, effiziente und Anlegen eines starken Bedarf für den Motor und Wärmekapazität, Wärmeleitfähigkeit und eine niedrige dielektrische Materialien in diesen Strukturen. Sumitomo Bakelite eine Vielzahl von Kombinationen von Materialien und Verarbeitungstechniken entwickelt hat, kann sie nicht nur das Partnerelement des Antriebsstrangs von Gewicht reduzieren, weiter Vielzahl von Funktionen kann durch die Kunststoffkomponenten in eine einzige Gelegenheit bringt Kosteneinsparungen integriert werden.
Das Fraunhofer ICT Lars-Fredrik Berg sprach DEmiL Projekt, das Ziel, mit Hilfe eines integrierten direkte Kühlung leichte Motorgehäuse entwickeln, mit hoher Sendeleistung Sumitomo Bakelite auf einer einheitlichen Grundlage gefüllt mit niedriger Viskosität Ring zu schaffen wurde mit Epoxidharz beschichtet, um den Stator des Motors zu bilden. in solchen Kanal in dem Transferformprozess gebildet wird, um so die aktive Substanz zu kühlen, um ein hohes Gewichtsverhältnis von der Motorleistung in Verbrennungsmotoren zu produzieren auch komplexe ermöglicht Leichtbau-Materialien spielen eine Rolle bei der Anwendung Raum.
Gerrit Hülder, Leiter des Composites-Teams von Robert Bosch, stellte die Forschung des Unternehmens vor, Aluminium-Kraftstoffpumpen durch Kunststoffteile zu ersetzen, deren Austausch nicht nur das Gewicht um 40% reduziert, sondern auch die Anzahl der Bauteile um 30 reduziert. % der Kosten.
Hendrik De Keyser, VINs Chief Innovation Officer bei Vyncolit NV, sagte, dass die Verwendung von Phenolharz bei der Herstellung von Bremsbelägen das Gewicht des Bremssystems des Fahrzeugs um 1 kg reduzieren kann.