Pour que les constructeurs automobiles se conforment aux réglementations strictes en matière d'émissions de CO2 qui entreront en vigueur en 2025, les groupes motopropulseurs, qu'ils soient traditionnels, hybrides ou tout électriques, nécessitent une réduction de poids. Les composites joueront un rôle important dans la réalisation de cet objectif. Fonction.
C’est un message important de la conférence sur les solutions composites légères organisée par Gentolit et Sumitomo Bakelite, spécialiste des plastiques thermodurcissables, à Gand, en Belgique.
L’industrie automobile est à un tournant décisif: une réglementation de plus en plus stricte en matière d’émission de CO2 conduit les voitures à moteur à combustion interne conventionnelles à celles à groupes propulseurs hybrides ou entièrement électriques. Il représente 32% du poids total de la voiture, ce qui signifie que ces véhicules peuvent parcourir de plus longues distances après une seule charge et autoriser l’utilisation de batteries plus petites et moins chères.
Pieter Vanderstraeten, directeur général de Vyncolit NV, a déclaré que tous les constructeurs ont beaucoup à faire dans les six à sept prochaines années et que l'allègement sera la clé de la réalisation de ces objectifs. En ce qui concerne les moyens de parvenir à une véritable production de masse de moteurs et à des techniques de normalisation limitées, la demande en technologie régénérative, les petites voitures citadines et les voitures sans conducteur modifiera les exigences en matière de technologie de freinage. Les solutions composites offrent des opportunités.
Kimio Nishimura, directeur général de la division Technologie de transmission de puissance et prototypage de Nissan, a présenté le plan à moyen terme du constructeur OEM, MOVE to 2022. Pour atteindre ses objectifs en matière d'émissions de CO2, l'entreprise accélère l'électrification de ses véhicules. Sumitomo Bakelite a développé une large gamme de combinaisons de matériaux et de technologies de traitement permettant à ses partenaires non seulement de réduire le poids des composants du groupe motopropulseur, mais également de réduire le poids de leurs composants. Des économies de coûts peuvent être réalisées en intégrant les avantages de plusieurs fonctions dans un seul composant.
Lars-Fredrik Berg, de Fraunhofer ICT, parle du projet DEmiL, dont le but est de développer un moteur à refroidissement direct avec un boîtier léger intégré afin de fournir une bague à remplissage élevé et à faible viscosité de Sumitomo Bakelite de manière cohérente. Le stator du moteur est recouvert de résine d’oxygène. Les canaux formés au cours de ce processus de moulage par transfert aident à refroidir le matériau actif, ce qui permet de produire un moteur avec un rendement poids / poids très élevé. Un espace d'application léger où les matériaux travaillent.
Gerrit Hülder, responsable de l'équipe composites chez Robert Bosch, a présenté les recherches de la société visant à remplacer les pompes à carburant en aluminium par des pièces en plastique, ce qui permet non seulement de réduire le poids de 40%, mais également de 30 le nombre de composants. % du coût.
Hendrik De Keyser, directeur de l'innovation de VIN chez Vyncolit NV, a déclaré que l'utilisation de résine phénolique dans la fabrication de plaquettes de frein peut réduire le poids du système de freinage de la voiture de 1 kg.