日本の研究者は、人体、車輪、窓などの自動車部品のために、より強く軽い材料を開発しています。主にプラスチックを主成分とする高分子材料を活用する研究開発の核心です。材料の目的は、車の重量を半減させ、電気自動車の普及を促進するために、このタイプの材料を使用することです。
東京大学の伊藤幸三教授は、内閣府のImPACTプロジェクト（2014年に開始）の支援を受けてこのプロジェクトを主導しており、9月にはこれまでにない高性能ポリマーの開発を計画している。材料で作られた車。
天然高分子材料と合成高分子材料は、プラスチックやフィルムからなる樹脂、タイヤのゴム、建物の耐震ダンピングなど、日常の製品によく見られる小さな分子鎖で構成されています。今日の自動車はスチールやガラスのような重い材料で作られていますが、これらの部品は耐久性があり、安全性は向上しますが、燃費は限られています。鋼と同じ強度を有するが軽量である材料は、自動車の巡航範囲を大きく増加させることができる。
笠原達哉氏が率いる住友化学のチームの研究者らは、窓に使用されている金属やガラスの代わりにプラスチックを使って軽量化を図っています。目標は、フロントガラスのガラスよりも強い透明なプラスチックを作ることです。
タイヤメーカーのブリヂストンは、より耐久性のあるゴムを生産し、タイヤを軽くして進歩させています。同時に、工業用繊維メーカーの東レは、樹脂をポリロタキサン材料と混合し、塑性強度を高め、塑性張力を8倍、曲げ強度を50倍にする技術です。この技術をガラス繊維に適用すれば、防爆ガラスの製造だけでなく、炭素繊維の製造にも使用できます。組み合わせて、車体フレームにして車の軽量化と耐久性の向上を図ります。
このプロトタイプは、9月に発売される見通しです。ボディパネルに炭素繊維強化プラスチックを含む厳しいポリマー材料が使用されているため、同モデルは鉄とガラスを使用しています。重量は1333kgであり、新素材の生産量はわずか832kgであり、一般的な自動車に新しいポリマー材料を適用する上で最大の障害は高コストであり、新しいポリマー材料の価格は従来の材料の数倍です。
