熱硬化性および熱可塑性プラスチックの機械的および電気的特性をさらに向上させるため。 ガラス繊維フィラーは、多くの場合、強化材としてプラスチックに追加され、新しい複合材料は、一般的に強化プラスチックとして知られているバインダーとして樹脂で構成されています (熱硬化性プラスチックの強化プラスチック、また、FRP と呼ばれる)。 ガラス繊維の品種・長さ・含有量が異なるため、プラスチック式の製法や使用特性が異なります。 このセクションでは、主に射出用の成形および熱可塑性強化プラスチック用熱硬化性強化プラスチックを紹介します。
熱硬化性強化プラスチック
熱硬化性強化プラスチックは、樹脂、補強材、および補助剤で構成されています。 前記樹脂をバインダーとして、良好な流動性を必要とし、好適な硬化速度、副産物が少なく、粘度の調整が容易で溶解性が良好で、プラスチック部品や成形要件を満たすことができる。 補強材は骨格的な役割を果たし、その品種仕様は主にガラス繊維を使用し、一般的な含有量は 60%、15〜20mm の長さ。前記補助剤は、粘度を調整するための希釈液 (ガラス繊維と樹脂との密着性を向上させるために用いられる) と、樹脂繊維界面状態を調整するガラス繊維表面処理剤とを含み、流動性を向上させ、収縮を低減し、 光沢と耐摩耗性および他のフィラーと着色顔料を向上させます。 樹脂の選択の結果として、ガラス繊維の仕様 (長さ、直径は、アルカリフリー又はアルカリ含有、個数、ストランド数、ねじれ又は非撚糸)、表面処理剤、ガラス繊維及び樹脂混合工程 (予混合又は前浸出法、プラスチック比等、性能も異なる) である。
プロセス特性
1、流動増強材の流動性が一般的な加圧プラスチックよりも悪く、流れが大きすぎて、樹脂ロスやガラス繊維の分割蓄積が生じ易い。 小さすぎると、成形圧力と温度が大幅に改善されます。 流動性に影響を与える要因が多く、特定の材料の流動性を測定するためには、組成に応じて具体的な分析をしなければならない。 流動性に影響を与える要因
図2は、プラスチック収縮率の収縮率が一般圧力プラスチックよりも小さく、熱収縮と化学構造収縮とを主成分とする。 収縮に影響を与える要因は最初にプラスチック品種である。 一般的なフェノール樹脂はエポキシよりも、エポキシフェノール、不飽和ポリエステル及びその他の材料が大きくなるため、前記不飽和ポリエステル材料は収縮が極小である。 収縮に影響を及ぼす他の要因はプラスチック部品および壁の厚さ、厚い壁の収縮の形である、プラスチック含有フィラーやガラス繊維が大きいと、収縮率が大きく、大きな収縮の揮発分も大きくなり、成形圧力が大きく、負荷体積が小さくなり、冷きめ収縮よりも熱放出、硬化収縮が不十分となり、加圧時間や成形温度が適切な場合、 養生がいっぱいで均一になると、縮みが狭まってしまいます。 同じプラスチック部品の収縮は、特に薄肉のプラスチック部品のために異なっている。 一般的な収縮率は 0 ~ 0.3% で、0.1 ~ 0.2% がほとんどですが、収縮サイズも金型構造に関係しており、要するに収縮の選択肢は総合的に考慮すべきです。
3、強化材の圧縮比は、圧縮比が一般的な圧力プラスチックよりも大きく、プレミックスは大きいので、金型設計では、より大きな充電室を取る必要があり、また、さらに金型内で充電することは困難、特に事前に混合材料は、より不便ですが、プリフォームの使用は、事前に形成プロセス、圧縮比が大幅に低減することができます
充電量は事前に推定し、加圧試験後に調整することができます。 ロード量を見積もるには、次の4つの方法があります。
(1) 計算方法は式 (1-3) に従って計算することができる:
A = vxg (1 + 3-5%) (1-3)
タイプ A ローディング容量 (g) v-プラスチック部品の容積 (cm3) g-プラスチック比重 (g/cm3) 3-5%-FA、バリおよび他の損失の補償の価値による材料
(2) 簡略化された形状計算法により、プラスチック部品の複雑な形状を多数のシンプルな形状に簡素化し、またサイズを変更して計算の簡略化した形状にすることができます。
(3) 特定の重力の比較方法金属または他の材料の部品を模倣するプラスチック部品、材料の元の部品比重および重量および強化されたプラスチックの使用の割合はローディングの量を得る
(4) 金型キャビティ形成に樹脂やパラフィン等の注入材を用いた射出型比較法と、その後の比重比較法による部分を積載量を求める
4は、そのガラス繊維と樹脂混合原料の方法に係る材料ステータス増強材を、次の3種類の状態に分けることができる。
(1) プレミックスは 15 ~ 30mm のガラス繊維と樹脂の混合乾燥であり、嵩よりも大きく、予め浸出材料よりも流動性、繊維が形成する際に損傷を受けやすく、品質の均一性が悪く、積載困難、劣悪な作業条件となる。 高強度のプラスチック部品の要求を抑制するために使用されるべきではない中小、複雑な形のプラスチックおよび大量生産を抑制するために適した。 流動性の急激な低下に材料 ' ノット ' を防ぐためにプレミックスの使用。 材料は相互に混和し、樹脂とガラス繊維は分離しやすく、蓄積しやすい。
(2) プリプレグはガラス繊維浸漬樹脂の全ビームであり、乾燥は短くカットする。 プレミックス素材よりも液が少ないので、束間の相溶性が小さいと、ガラス繊維の強度低下が少なく、材料品質均一性が良好で、適度な付属品を実施する力状態の形状に応じてモールド成形が容易になり、高強度プラスチックの複雑形状を抑制するのに好適である。
(3) ディップマットはフェルト素材からなるガラス布含浸樹脂に均等に刻んだ繊維であり、上記2つの性能を有する。 薄肉の大型プラスチック部品に適しており、シンプルな形状と厚みの変化が少ない。
5、硬化速度とその硬化速度に応じて強化されたプラスチックの保存の高速と低速の2種類に分けることができます。 高速材料硬化高速、充電金型温度が高く、プラスチック製の小さなプラスチック部品や大量生産のための適切な原材料を使用することが多い。 大きいプラスチック部品の抑制のための遅い材料、複雑な形または特別な性能の条件および小さいバッチ生産、遅い速度材料は内部圧力、堅くなる凹凸、不十分な詰物に傾向がある加熱速度を、余りに速く選ぶように注意されなければならない。 生産効率を下げるには遅すぎる。 したがって、金型設計は、材料の要件を理解するために事前にする必要があります。
材料のすべての種類の許容ストレージ期間とストレージ条件があります。 ここで、拡張または劣悪な貯蔵条件は、プラスチックの劣化につながる, モビリティとプラスチック部品の品質の影響, ので、試験金型と生産は注意する必要があります.