película de plástico, hojas termoconformadas, los problemas encontrados a menudo debido a la calidad del producto debido a la degradación del polímero. Una vez que se degrada el material, que generalmente causa el cambio en las propiedades mecánicas, tales como la pérdida de elasticidad, reducción de la resistencia, aumento de la viscosidad, etc. etc. la representación visual del producto del producto, punto negro (material de carbonilla) amarillo, ambos extremos del producto es fácil de borde grietas, roturas y otro lado, parte del material tras la degradación se acumulará gradualmente en la cavidad se adhiere a la superficie de la cavidad, incluso enchufar cavidad que afecta a la producción normal. tiempo de residencia más corto en la cavidad del molde para reducir el riesgo de degradación de materiales, productos para la producción de alta calidad, ampliar el ciclo de producción, reducir el costo de valor innovador.
Caso específico
Normalmente, si el tiempo de residencia es demasiado largo, el material se adherirá a la cavidad después de la degradación, especialmente en el flujo dividido y en ambos extremos. Como se muestra en la Figura 1: La retención aparente del material y la carbonización se producen en el canal de flujo. Si la materia prima permanece demasiado tiempo al final de la trayectoria del flujo, las características de la materia prima cambian y el borde del producto es propenso a agrietarse. Para los problemas anteriores en el proceso de producción, el diseñador debe considerar acortar el tiempo de residencia del material al molde plano. La trayectoria del flujo del cabezal se mejora y optimiza aún más. Se mejora el tiempo de residencia máximo posible del material en la cavidad, y se mejora la calidad del producto y la estabilidad de la producción continua.
En la actualidad, los pasos de flujo de matriz plana de extrusión más comunes en el mercado están diseñados en dos tipos: tipo de suspensión y tipo de tubería ramificada. A continuación se muestra una comparación de los datos de cálculo de la simulación antes y después de la mejora. Sin duda alguna, la mejor opción es el tiempo y la velocidad de flujo uniforme, el diseño del canal colgante, pero no todos los diseños de canal de flujo de revestimiento son el mejor diseño, debido al canal de flujo intermedio del diseño del canal de flujo de suspensión y ambos extremos El canal de flujo tiene un cierto diseño de ángulo (como se muestra en la Figura 2).
Para una relativamente amplia anchura de la matriz, la anchura L del cuerpo de troquel tiene que satisfacer una muy amplia percha disposición de diseño de canal, en segundo lugar desde la superficie terminal del pasaje de flujo intermedio relativamente cerca de la abertura de alimentación, desde el principio de dividir la percha matriz de salida labio esta distancia se hace largo, la posición del tornillo de fijación miembro de molde intermedio dispuesto más en el corto L0, Ll cuerpo largo molde a una presión de extrusión hasta acción se producirá la deformación del molde, toda la cavidad del molde debido a la deformación de la trayectoria de flujo parámetros han sufrido grandes cambios, el resultado final es totalmente incompatible con los parámetros de diseño de una corriente uniforme, la presión y similares. ¿hay un flujo de diseño más racional que puede satisfacer la amplia matriz de extrusión El problema del diseño de la fuerza de la cabeza del cabezal puede acortar efectivamente el tiempo de residencia del material?
Así que hicimos un montón de análisis y comparación de simulación del análisis de datos, y para obtener algunos resultados, una optimización mejorada del diseño del canal de flujo de tubo de derivación tiene un rendimiento increíble.
Soluciones de optimización
Aquí la anchura efectiva de 3500 mm de película colada material de morir, por ejemplo, la materia prima analógica CPE, velocidad de extrusión de 1500 kg / h hacer análisis de simulación, en el diseño estándar convencional rama tubular canal de flujo optimizada y mejorada tubería de ramificación conducto diseñado para hacer análisis comparativo fluir.
Los inconvenientes consisten en que la materia prima permanece al final del paso de flujo durante un tiempo prolongado, lo que no es propicio para la producción a largo plazo, y la probabilidad de defectos en los productos finales es grande. Después del diseño del canal de flujo tubular, sorprendentemente se puede encontrar que todos los parámetros de diseño tienden a ser más razonables.
El tipo de colector de rotor tiempo de residencia del material de la optimización mejorada, que pasa de los 193 segundos originales necesarios para el diseño de los actuales 39 segundos, se ha acortado significativamente, para tratar aún más la retención de los defectos de los productos como resultado del material. Sincere propuso innovación prioridad en el análisis final debe centrarse en las necesidades reales de los clientes, pero también se ha de explorar película de plástico, razones de procesamiento de extrusión de láminas causados por defectos en los productos y soluciones relacionadas. morir para proporcionar el mejor diseño personalizado para la producción estable continua a largo plazo Solución, creando valor para los usuarios finales para reducir los costos de producción.
sincera cooperación continuará para interactuar con los socios de la cadena de la industria, centrándose en los avances de la tecnología de matriz de alta precisión, mejorar el valor científico y ayudar a los clientes a lograr ambiciones empresariales.