película de plástico, folhas termoformados, os problemas frequentemente encontrados devido à qualidade do produto devido à degradação do polímero. Uma vez que o material é degradada, o que geralmente provoca a mudança de propriedades mecânicas, tais como a perda de elasticidade, a redução da força, aumento de viscosidade, etc. etc. a representação visual do produto do produto amarelo, ponto negro (material de carvão animal), ambas as extremidades do produto é fácil para a borda de craqueamento, quebrando e outro lado, uma parte do material sobre a degradação irá gradualmente acumular na cavidade adere à superfície da cavidade, mesmo ligar cavidade afectar a produção normal. tempo mais curto de residência na cavidade do molde para reduzir o risco de degradação dos materiais, produtos para a produção de alta qualidade, aumentar o ciclo de produção, reduzir o custo de valor inovador.
caso específico
Normalmente, se o tempo de permanência for muito longo, o material irá aderir à cavidade após a degradação, especialmente no fluxo do rotor bipartido e em ambas as extremidades.Como mostrado na Figura 1: Retenção de material aparente e carbonização ocorrem no canal de fluxo. Se a matéria-prima permanecer no final do caminho de fluxo por muito tempo, as características da matéria-prima mudam e a borda do produto está propensa a rachaduras Para os problemas acima no processo de produção, o projetista deve considerar reduzir o tempo de residência do material ao molde plano. O caminho de fluxo da cabeça é melhorado e otimizado, o tempo de permanência máximo possível do material na cavidade é melhorado e a qualidade do produto e a estabilidade da produção contínua são melhoradas.
Atualmente, as passagens de vazão de extrusão plana mais comuns no mercado são projetadas em dois tipos: tipo cabide e tipo de tubo ramificado.O seguinte é uma comparação dos dados de cálculo de simulação antes e depois da melhoria.A distribuição de pressão do fluxo é reduzida do fluxo. Dados de tempo e taxa de vazão uniformes, design de corredor de tipo cabide é sem dúvida a melhor escolha, mas nem todo projeto de canal de fluxo de revestimento é o melhor projeto, devido ao canal de fluxo intermediário de projeto de canal de fluxo suspenso e ambas as extremidades O canal de fluxo tem um certo design de ângulo (como mostrado na Figura 2).
Para uma largura da matriz relativamente grande, a largura L do corpo de matriz precisa para satisfazer uma vasta cabide disposição de projeto de canal, em segundo lugar, uma vez que a superfície de extremidade passagem de escoamento intermédia relativamente perto da porta de alimentao, a partir do início para dividir o cabide morrer tomada lábio este distância torna-se muito tempo, a posição do parafuso elemento de fixação por intermédio do molde dispostas mais no curto L0 Ll corpo longo molde a uma pressão de extrusão a acção irá ocorrer deformação do molde, toda a cavidade do molde devido à deformação do trajecto de escoamento parâmetros tenham sido submetidos a grandes alterações, o resultado final é totalmente incompatível com os parâmetros de projecto de um fluxo uniforme, de pressão e semelhantes. existe um fluxo de concepção mais racional, que pode satisfazer o molde de extrusão ampla questões de design de moldes cabeça força e pode efetivamente reduzir o tempo de residência do material é?
Para este fim, fizemos muitas análises de simulação e análise de comparação de dados, e alcançamos certos resultados, um design melhorado de canal de fluxo otimizado do tipo ramificação tem um desempenho surpreendente.
Solução otimizada
O seguinte é um exemplo de uma matriz de filme fundido com uma largura de descarga efetiva de 3500 mm, simulando a produção de matéria prima CPE, e a quantidade de extrusão é de 1500 kg / h para cálculo e análise de simulação, e o projeto de canal de fluxo padrão convencional e tubo de derivação otimizado aprimorado O design do canal de fluxo é analisado e comparado.
As primeiras passagens de fluxo do tipo ramificação podem ser projetadas para obter razoável pressão de extrusão e vazão uniforme A desvantagem é que a matéria prima permanece no final da passagem de fluxo por um longo tempo, o que não é propício para produção a longo prazo, e a probabilidade de defeitos nos produtos finais é grande. Após o projeto do canal de fluxo tubular, pode-se descobrir surpreendentemente que todos os parâmetros de projeto tendem a ser mais razoáveis.
A otimização do tempo de residência do material otimizado do rotor foi reduzida de 193 segundos para o projeto original em 39 segundos, o que reduziu bastante os defeitos do produto causados pela retenção do material. Em última análise, ainda é necessário focar nas necessidades reais dos clientes, e tem explorado as causas do filme plástico, defeitos de produto no processamento de extrusão de chapas e soluções relacionadas Fornecendo o melhor projeto de personalização de matrizes para produção contínua estável a longo prazo. Solução, criando valor para os usuários finais para reduzir os custos de produção.
Sinceramente continuará a interagir com parceiros da cadeia da indústria, com foco no avanço de tecnologia de matriz de alta precisão, aumentar o valor científico e ajudar os clientes a alcançar as aspirações de negócios.