플라스틱 필름, 열 성형 시트 인해 종종 중합체 열화 제품 품질로 인해 발생. 물질은 일반적 등 탄력 상실, 강도 저하, 점도 상승 등의 기계적 특성의 변화를 일으키는 열화되면 문제 등 제품 일반 황색 흑점 (숯 물질)의 시각적 인 표현은, 상품의 양단도, 균열 캐비티는 캐비티 표면에 부착 저하시의 재료의 일부가 서서히 축적되며, 강도 및 다른 쪽 가장자리로 용이 공동 정상적인 생산에 영향을 연결해. 짧은 체류 시간을 몰드 캐비티하면, 생산주기를 연장 재료, 고품질의 제조 제품의 열화의 위험을 줄일 혁신적인 값의 비용을 감소시킨다.
특별한 경우
겉보기 보존 탄화 재료 유동 경로 : 체류 시간이 너무 긴 경우, 일반적으로, 주형 공동에 재료의 열화가 부착, 특히 발생하기 쉬운도 1에 도시 된 행거와 두 단부에 바이 패스 유로에 축적 원료가 유동 경로의 끝단에 너무 오래 머무르면 원료의 특성이 변하고 제품의 가장자리가 부서지기 쉽다. 생산 공정의 상기 문제에 대해 설계자는 재료의 플랫 몰드에 대한 체류 시간을 단축하는 것을 고려해야한다. 제 1 유로를 더 향상, 금형 캐비티의 재료의 가능한 체류 시간을 최소화하는 제품의 품질 및 연속 생산의 안정성을 개선하기 위해 최적화.
현재 시장에서 가장 보편적 인 압출 형 플랫 다이 유동 통로는 행거 형과 가지 파이프 형의 두 가지 유형으로 설계됩니다. 다음은 개선 전과 후의 모의 계산 데이터를 비교 한 것입니다. 흐름의 압력 분포는 흐름에서 감소합니다. 시간과 균일 한 유속 데이터, 옷걸이 형 런너 디자인은 의심의 여지없이 최선의 선택입니다. 그러나 모든 유막 흐름 채널 디자인이 행거 흐름 채널 디자인 중간 흐름 채널과 양 끝 흐름 채널은 특정 각도 디자인을가집니다 (그림 2 참조).
비교적 넓은 다이 너비, 상기 다이 본체의 폭 L은 처음부터 상기 공급 구에 상대적으로 가까운 중간 유체 통로의 단면은 옷걸이 립 출구이 다이 분할 둘째 때문에, 매우 넓은 채널 디자인 레이아웃 걸이를 만족해야 거리 중간 금형 부재의 고정 나사의 위치가 짧은 L0 추가 배치 길어지고, 금형의 변형을 발생 압출 압력까지 동작에서 LL 긴 몰드 체 전체 몰드 캐비티 의한 유로의 변형 매개 변수는 큰 변화가있는, 최종 결과는 균일 한 흐름, 압력 등의 설계 변수와 완전히 일치하지 않습니다. 넓은 압출 다이를 만날 수있는보다 합리적인 설계 흐름이있다 헤드의 두부 강도의 설계 문제는 재료의 체류 시간을 효과적으로 단축시킬 수 있습니까?
이를 위해 우리는 많은 시뮬레이션 분석과 데이터 비교 분석을 수행하여 특정 결과를 얻었으며, 향상된 최적화 된 분기 형 유로 채널 디자인은 놀라운 성능을 제공합니다.
최적화 된 솔루션
다음은 유효 CPE 생산을 시뮬레이션 한 3500mm의 유효 배출 폭을 갖는 캐스트 필름 다이의 예이며 시뮬레이션 계산 및 분석을위한 압출 량은 1500kg / h이며, 기존의 표준 분기 유동 채널 설계 및 개선 된 최적화 된 분기 파이프 플로우 채널 설계가 분석되고 비교됩니다.
조기 분기 형 유로는 합리적인 압출 압력과 균일 한 유속을 얻을 수 있도록 설계 될 수 있는데, 단점은 장기간의 흐름 통로 끝에 제품이 남아있어 장기간 생산에 도움이되지 않으며 최종 제품에 결함이 발생할 확률이 높다는 것입니다. 관형 유동 채널 디자인 후에, 모든 설계 파라미터가보다 합리적 인 경향이 있음을 놀랍게 발견 할 수있다.
최적화 된 분기 형 러너 소재의 체류 시간 최적화는 원래 설계에 필요한 193 초에서 현재 39 초로 단축되었으며, 이는 재료 보유로 인한 제품 결함을 크게 단축 시켰습니다. 최종 분석에서 여전히 고객의 실제 요구 사항에 중점을 두어야하며 플라스틱 필름의 원인, 시트 압출 가공에서의 제품 결함 및 관련 솔루션을 탐구 해 왔으며 지속적인 장기 안정 생산을위한 최상의 금형 맞춤 설계를 제공합니다. 솔루션 : 최종 사용자가 생산 비용을 절감 할 수있는 가치를 창출하십시오.
고정밀 다이 기술 발전에 초점을 맞추고 과학적 가치를 향상 시키며 고객이 비즈니스 포부를 달성하도록 도울 수 있도록 장래성있게 업계 체인 파트너와 상호 작용할 것입니다.