シートの熱成形工程におけるプラスチックフィルムは、ポリマーの劣化による製品品質の問題に遭遇することが多く、原材料が劣化すると、通常、弾性の消失、強度の低下、粘度の増加などの機械的特性が変化します。製品の黄色化、黒点（継ぎ目）、両端での亀裂の容易さ、破損したエッジなどの製品の視覚的特徴付けは、徐々に蓄積し、キャビティ内のキャビティの表面に接着するキャビティ内の材料の滞留時間を短くすると、材料の劣化のリスクが低減され、高品質の製品を生産し、生産サイクルを延長し、コストを削減する革新的な価値があります。
特定の場合
滞留時間が長すぎると、一般的に、金型キャビティ内の材料の劣化は、図1に示すハンガー二端部にバイパス流路に蓄積することが特に傾向付着：見かけ保持炭化物材料流路最後に原料流路が長すぎる滞在する場合は、材料特性が現象をクラッキングエッジになりやすい製品のエッジを、変更します。生産工程における上記のような問題のために、設計者はフラットダイに順番に材料の滞留時間を短縮考慮する必要があります第一の流路さらなる改善は、製品の品質と連続生産の安定性を改善するために、金型キャビティ内の材料の可能な滞留時間を最小限に最適化されました。
現在、市販されている最も一般的な押出平型流路は、ハンガータイプと分岐パイプタイプの2種類がありますが、改善前後のシミュレーション計算データを比較してみます。ハンガータイプのランナーデザインは間違いなく最良の選択ですが、すべてのダイコートフローチャンネルデザインがハンガーフローチャンネルデザインの中間フローチャンネルと両端のために最良のデザインではありません流路は、ある角度の設計をしています（図2参照）。
比較的広いダイ幅のために、ダイ本体の幅Lは、最初から、供給口に比較的近い中間流路の端面がハンガーリップ出口このダイ分割する第二ので、非常に広いチャネル設計レイアウトハンガーを満たすために必要距離は、中間金型部材の締結ねじの位置が短いL0の詳細を配置長くなり、金型の変形を発生する押出圧力上昇作用でのL1長いモールド本体、全体金型キャビティによる流路の変形にパラメータは大きな変化を遂げてきた、最終的な結果は、均一な流れ、圧力などの設計パラメータと完全に矛盾している。広い押出ダイを満たすことができ、より合理的な設計フローがあります金型設計上の問題は、強さをヘッドと効果的に材料、それの滞留時間を短縮することができますか？
この目的のために、私たちは多くのシミュレーション解析とデータ比較解析を行い、特定の結果を達成しました。最適化された分岐型フローチャネル設計は驚異的なパフォーマンスをもたらします。
最適化されたソリューション
以下は、有効CPE排出量3500mm、シミュレーションCPE、押出量1500kg / hのキャストフィルムダイの例であり、従来の標準枝管流設計と改良最適枝管流路設計が分析され、比較される。
初期の管状の分岐流路が妥当押出圧力と均一な流量を得るように設計することができる、欠点は、長い滞留時間の供給流路の端部であり、長期の生産を助長されないが、最終製品の欠陥の可能性が高い。最適化分枝管状流路設計後、意外にも、すべての設計パラメータがより合理的である傾向があることが見出され得る。
最適化されたブランチタイプのランナー材料の滞留時間の最適化は、元の設計に必要な193秒から現在の39秒に短縮され、材料の保持による製品の欠陥を大幅に短縮しました。最終的な分析で優先順位は、顧客の真のニーズに焦点を当てるべきであるが、また、プラスチックフィルム、製品および関連ソリューションの欠陥によるシート押出処理の理由を探ってきた。継続的な長期安定生産のために設計された最高のカスタムを提供するために死にますソリューション、エンドユーザーのための生産コストを削減するための価値を作成します。
高精度ダイテクノロジーの進歩に焦点を当て、科学的価値を高め、顧客がビジネスの願望を達成するのを助けることを心がけて、誠実に業界チェーンパートナーとのやりとりを続けます。