사출 연신 중공 성형 공정이 네 단계로 분할된다 : 사출 연신, 플라스틱의 사출 성형의 예비 성형물로 용융 후, 금형 성형, 블로우 제거 프리폼 후 연신 및 취입 할 수있는 적절한 온도로 조정했다. 프리폼 주형 프리폼을 연신 길이로 내로 돌출하는 연신로드와 불어 이단 기압 일 때 성형은 최종 형상은.. 일정한 냉각 시간 후에 금형 둘레에 개방 블랭킹 슈트 또는 로봇을 사용하여 프리폼을 제거한 다음 과정을 반복하십시오.
새로운 고급 기계는 높은 유연성, 높은 생산성 및 품질 보장
, Kiefel 회사의 자회사 금형 및 매틱 새로운 시장을 열어 단일 단계 사출 연신 중공 성형 기계 Blowliner의 발전과 함께.이 기계는 이제 제약 및 식품 산업에서 사용된다.
기계 언제든지 지능형 개념 어느 것이 수 사용하므로 Blowliner 세 크기, 대중은 크고 작은 모델 추천도 처리 할 수있는 PET, PP 및 HDPE와 Blowliner 매체의 시간 130kg의 PET 당 처리 물질의 최대량.입니다 멀티 레이어 제품 생산에 사용되는 업그레이드.
가장 중요한 것은 포장 산업의 품질과 투명성에 큰 중요성이 매우 높은 가치 레벨 1 시스템에 연결합니다.
4000kN, 800 x 1,000mm의 최대 클램핑 영역 최대 크기는, 특히, 시스템의 데이터에 따라의 기계 엥겔 수직 유압 체결력. 가소제 부 가공성 PET, PP 및 HDPE,이 8 제품에 따라 64 공동.
각 컴퓨터 수단을 추가하는 것은 매우 EVOH 또는 PET 및 PA의 예비 성형체로 제조 된 PP 프리폼과 장벽 층으로 구성 할 수있다 제조 된 다층 프리폼을 생산하기 위해 더욱 업그레이드 될 수있다. 선형 로봇 제거합니다로 맨드릴을 파지 고온 상태에서 프리폼, 스트레치 블로우 성형 장치에서의 최대 클램핑 력 400kN 넣고.
기계는 블로우 금형 (10)의 1 내지 4 개의 행 150mm 프리폼의 직경을 갖는 처리되도록 사용한다. 각 계열 자체 캐비티 사전 부는 밸브 본체 부는 밸브를 갖고, 개별적으로 예비 블로우 메인 블로우 압력을 설정할 수있는, 따라서 하나의 금형에 다양한 스타일의 제품을 생산할 수 있습니다.
스트레치 블로우 성형 장치는 서보 모터 구동 장치로 구성되는 전체에서 0.1bar의 단위 밸브 기술을 사용. 재현성, 정밀도와 효율을 달성하고, 메인 송풍 압력 설정 사전 부는 가압 할 수있다. 검증 과정에서 고객 요구 사항에 따른 블로우 성형 연구가 블로우 금형의 적절한 재료 분포를 결정합니다.
다른 실시 예는 프로세스 모니터링 시스템은 상기 기본 블로우 메인 송풍 밸브 조작의 압력을 측정하는 압력 센서를 사용할 수있다. 압력의 강하는, 플라스틱 제품 공장 챔버 즉시 경보 정보를 수신하는 경우.없이로 고객 요구하면, Blowliner 인장 요소 용 스프레이 블로우 성형기.
블로우 성형 공정 후, 진공 파지기는 상기 몰드로부터 제거 된 최종 제품을 제거하는 선형 시스템을 통합하고, 정확하게 컨베이어 벨트 또는 직접 상자에 배치.
블로우 라이너 (Blowliner) 설계 단계에서 회사는 금형 기술의 여러 측면을 고려했으며 바늘 고정 시스템이있는 균형 잡힌 핫 러너 금형이었습니다.
Blowliner M 사이클 시간은 10 초, 더 적은 8초보다 작은 Blowliner S의 사이클 시간이며, 따라서, 우수한 제품 품질, 유연성 및 생산성 수있다 사출 연신 중공 성형 기술에 시장에 제공한다.
파일럿 생산 및 소량 배치 생산을위한 진공 건조 기술
비교 제습 형 건조기, LPD 진공 건조기의 미국 카이 (맥과이어) 릴리스는 크게에만 에너지 사용을 줄이고, 효율성과 균일 성을 개선하지, 변환 시작하는 데 필요한 시간을 단축 할 수있다.
R & D / Leverage는 PET Bottle 사출 스트레치 블로우 몰딩 전문 회사로서 제습 건조기에서 진공 건조기, 특히 고분자 건조 용으로 이동함으로써 많은 문제를 해결했습니다.
도입 앨런 톨리, 일반 관리, R & D / 일곱 닛 세이 ASB의 활용과 아오키 사출 연신 중공 성형 생산 라인은 원래 많이 절약 카이의 LPD 진공 건조기 후 미국으로, 제습 형 건조기를 사용 시간 : LPD 드라이어는 콜드 스타트에서 불과 1 시간 20 분이 소요되며 후속 건조 사이클에서는 40 분으로 단축됩니다.
보다 신속 LPD 진공 건조기 제습 건조기보다 더 효율적으로 물질을 건조하기 때문에, 따라서 적은 응력이 재료에 도포하고, 가열 시간은 일반적으로 관리자 폴 Edmondson은 US 카이 유럽에있어서, 짧다는 "중합체 때문에 건조 공정은 15 %까지의 사출 성형 작업의 전체 에너지 소비의 비율, 진공에서 건조하여 예를 보여 80 %. R & D / 레버리지만큼 제습 시스템보다 낮은 진공 에너지를 이용하기위한 강력한 이유를 처리 할 수있다 속도와 기술 도구의 품질은 생산성에 큰 이득을 만든 제조업체와 실험실을 가능하게 할 수 있으며, 프로세서는 전체 생산 제습 시스템을 통해이 기술의 장점이다 즐길 수 있습니다. 사람들이 항상 에너지를 절약하고 생산성을 향상시킬 필요가 진공 건조 기술은 고분자 건조 분야에서 선도적 인 기술이 될 것입니다. "