Spritz-Streck-Blasformverfahren in vier Stufen unterteilt: Injektion, Dehnen und Entfernen der Blasform nach dem Spritzgießen von Kunststoffschmelze in die Vorform die Vorform dann eingestellt auf eine geeignete Temperatur kann gestreckt und geblasen werden. Formen, die endgültige Form. wenn die Vorform in der Form ist, eine Reckstange, die in Projekten, in Längs die Vorform Recken und zweistufiger Luftdruck zu blasen. nach einer gewissen Kühlzeit wird die Form in dem Umfang geöffnet Verwenden Sie die Auswurfschurre oder den Roboter, um die Vorform zu entfernen, und wiederholen Sie den Vorgang.
Neue fortschrittliche Maschinen sorgen für hohe Flexibilität, hohe Produktivität und Qualität
Mit der Entwicklung von einstufigen Spritz-Streck-Blasmaschine Blowliner von Kiefel Unternehmen Tochtergesellschaft Mould & Matic eröffnet neue Märkte. Die Maschine wird nun in der Pharma- und Lebensmittelindustrie eingesetzt.
Blowliner in drei Größen, die beliebteste ist die maximale Menge an Material pro Stunde 130 kg PET von Blowliner Medium verarbeitet, mit seinen kleineren und größeren Modellen, wie, kann verarbeitet PET, PP und HDPE wird. Da die Maschine intelligentes Konzept verwendet, die jederzeit kann Upgrade, wird verwendet, um mehrschichtige Produkte zu produzieren.
Am wichtigsten ist, dass die High-End-Industrie, die großen Wert auf Qualität und Transparenz der Verpackung legt, das Tier-1-System schätzt.
Maschine Engel vertikale hydraulische Spannkraft von bis zu 4000kN, der maximalen Klemmfläche von 800 x 1000 mm, Größe insbesondere in Abhängigkeit von den Systemdaten. Plastifiziereinheit Bearbeitbarkeit PET, PP und HDPE, haben 8 bis 64 je nach Produkt eine Höhle.
Addiermittel für jede Maschine kann aufgerüstet werden, um eine mehrschichtige Vorform zu erzeugen, so hergestellt wird, kann aus einer PP-Vorform und Sperrschichten aus EVOH oder einer Vorform aus PET und PA hergestellt werden hergestellt. Festhalten des Dorns mit einem linearen Roboter entnimmt Vorform bei einem Hochtemperaturzustand und in eine maximale Spannkraft 400 kN in Streckblasformen Einheit angeordnet.
Die Maschine verwendet 03.59 Reihen von Blasform 10 mit einem Durchmesser von 150 mm mit Preforms verarbeitet werden. Jede Reihe hat einen eigenen Hohlraum und Vorblasen Ventilhaupttreibventil, kann getrennt vorge blow eingestellt wird, und die Haupt Blasdruck, Daher ist es möglich, verschiedene Arten von Produkten in einer Form zu produzieren.
Die gesamte Streckblasmaschine ist mit einem Servomotorantrieb für höchste Reproduzierbarkeit, Genauigkeit und Energieeffizienz ausgestattet, wobei die Ventiltechnik den Vorblasdruck und den Hauptblasdruck in 0,1 bar-Schritten vorgibt. Während des Verifizierungsprozesses bestimmt die Blasformstudie nach Kundenwunsch die richtige Materialverteilung in der Blasform.
Eine weitere Ausführungsform ist ein Prozessüberwachungssystem einen Drucksensor verwenden kann, um den Druck des primär blasgeformten Hauptblasdüsen Ventilbetriebes zu messen. Wenn der Druckabfall, das Kunststoffprodukt Werkskammer unmittelbar die Alarminformationen empfangen. Wenn die Kundenanforderungen, Blowliner als ohne Spritzblasmaschine für zugfeste Elemente.
Am Ende des Blasprozesses entnimmt der Vakuumgreifer des integrierten Linearaufwickelsystems das fertige Produkt aus der Form und legt es präzise auf dem Förderband oder direkt in der Box ab.
Während der Designphase des Blowliners berücksichtigte das Unternehmen viele Aspekte der Werkzeugtechnologie: Die Lösung war ein ausgewogenes Heißkanalwerkzeug mit Nadelverschluss.
Blowliner M Zykluszeit betrug 10 Sekunden, die Zykluszeit der kleinen Blowliner S sogar weniger als 8 Sekunden, und bietet somit den Markt mit Technik Blasformen Spritz-Streck sein kann überlegene Produktqualität, Flexibilität und Produktivität.
Vakuumtrocknungstechnologie für die Pilotproduktion und Kleinserienproduktion
Verglichen mit dem Entfeuchtungstrockner verkürzt der LPD-Vakuumtrockner von Maguire den Zeitaufwand für die Inbetriebnahme und den Umbau erheblich, was nicht nur den Energieverbrauch senkt, sondern auch die Effizienz und Homogenität verbessert.
Als Spezialist für PET-Flascheninjektionstretchblasen hat R & D / Leverage viele Probleme gelöst, indem es von einem Entfeuchtungtrockner zu einem Vakuumtrockner, insbesondere zum Trocknen von Polymeren, gewechselt ist.
Die Einführung Alan Tolley, General Manager, F & E / Leverage von sieben Nissei ASB und Aoki Spritzstreckblasformen Produktionslinie ursprünglich Entfeuchtung Trockner, in den Vereinigten Staaten nach Kais LPD Vakuumtrockner verwendet, spart eine Menge Zeit: Der LPD-Trockner benötigt nur 1 Stunde und 20 Minuten vom Kaltstart und wird im folgenden Trocknungszyklus auf 40 Minuten verkürzt.
Da der LPD-Vakuumtrockner Materialien schneller und effizienter trocknen kann als der Entfeuchtungstrockner, ist die auf das Material ausgeübte Belastung geringer und die Aufheizzeit kürzer. "Laut Paul Edmondson, Geschäftsführer des Unternehmens," Aufgrund des Polymers Der Trocknungsprozess kann bis zu 15% des Gesamtenergieverbrauchs des Spritzgussgeschäfts ausmachen.Ein starker Grund für den Einsatz eines Vakuumtrockners ist, dass er 80% weniger Energie verbraucht als ein Entfeuchtungssystem.Dieses Beispiel für F & E / Leverage beweist, dass Vakuumtrocknung Die Geschwindigkeit und Qualität der Technologie kann Werkzeughersteller und Labore in Bezug auf Produktivität profitabel machen, und die Prozessoren können die Vorteile dieser Technologie auch gegenüber Entfeuchtungssystemen in voller Produktion genießen: Menschen müssen immer Energie sparen und die Produktionseffizienz steigern. Die Vakuumtrocknungstechnologie wird wahrscheinlich die führende Technologie auf dem Gebiet der Polymertrocknung werden. '