Немецкая автомобильная группа WITTE заказала завод в Острове на севере Богемии в 2016 году, специализируясь на производстве ручек автомобильных дверей и модулей блокировки различной формы, цветов и функций.
По специальным требованиям заказчика завод выпускает 3 разных типа дверных ручек, в том числе:
1. Дверная ручка со встроенным датчиком и соответствующими электронными компонентами, для этого требуется гладкое место для установки на внутренней стене, поэтому при производстве механический слайдер внутри пресс-формы будет вытолкнут, чтобы создать необходимое пространство.
2. Дверные ручки, состоящие из двух или более корпусов, которые закреплены вместе защелками и болтами.
3. Нет дверной ручки, интегрированной с электронными компонентами датчика, это монолитная полая деталь, изготовленная с помощью технологии литья под давлением с помощью газа.
Эти дверные ручки изготовлены из 30% армированного стекловолокном PA6, внешний корпус выполнен из смеси ПК / ABS, а структурные компоненты на задней стороне изготовлены из 30% армированного стекловолокном ПП.
В настоящее время завод «Остеров» имеет годовой объем производства около 3,5 млн штук, и он эксплуатировал 14 инъекционных блоков TB-Buttonfield с усилием зажима 1800 ~ 5500 кН. Эти машины для литьевого формования объединяют линейные роботы WITTMANN и используются для Литьевые дверные ручки для автоматической последующей обработки периферийного оборудования.
Гибридная машина для литья под давлением WITTMANN Battenfeld MacroPower E 500/2100 оснащена полностью электрическим блоком впрыска и сервогидравлическим двухдисковым зажимным устройством для обеспечения стабильно высокого качества с оптимальной энергоэффективностью. Таким образом, продукт полностью соответствует требованиям заказчика. Среди выпускаемой продукции около 1 миллиона дверных ручек - полые детали, производимые методом литья под давлением WITTMANN BATTENFELD AIRMOULD®.
В качестве одного из наиболее эффективных способов уменьшения толщины стенок пластиковых деталей, впрыскивание с помощью газа также уменьшает необходимое время охлаждения, снижает расход материала и устраняет необходимость в сложных механизмах в пресс-форме.
Этот процесс кажется простым, но для достижения наилучших результатов он требует высокоточного управления процессом:
Первый шаг - полностью заполнить полость, а внешний слой затвердевает при охлаждении стенки полости. Затем контролируемая доза азота вдувается в пластиковый расплав через инжекционное сопло под давлением до 300 бар, где Газ под давлением действует как поршень, позволяя неподвижно жидкому пластическому расплаву перемещаться из области ядра в камеру перелива через механически открытый канал. В зависимости от типа дверной ручки количество пластикового расплава, которое вытолкнуто, приблизительно Общее внутреннее давление составляет от 25% до 30%. Давление воздуха внутри полого участка затем компенсирует усадку, вызванную охлаждением, что устраняет потенциальные дефекты усадки на внешней поверхности. В конце охлаждения содержимое формованной детали и камеры перелива Выньте, отрежьте и переработайте содержимое камеры перелива и повторно используйте его с оригинальным материалом. В зависимости от типа дверной ручки время цикла сокращается примерно на 45-50 секунд, поэтому оно примерно эквивалентно времени рабочего цикла с помощью ползунка.