未来の車の最初の量産型電気スーパーカーの将来のK50は、正式に蘇州ベースで8月8日に、将来の新しい車、純粋な電気駆動、320kWの統合された最大電力、ちょうど4.6sで百キロ、380キロの耐久走行距離を表示されます。 炭素繊維とアルミニウム合金、炭素繊維複合材料などの軽量材料の多数車両全体とボディは、これらの部分の合計の重量のみ46.7キロにより、29部を有しています。
家庭用電気超ランニングとして、K50有望な軽量設計が非常に魅力的である。車体の性能を向上させるために、ボディパネル材料は、炭素繊維複合アルミニウム合金の車体フレーム構造である。ここで、 全アルミニウムフレームの本体重量はわずか234kgで、従来の板金製の鋼製本体より約38％少なくなっています。 革新的な構造設計は、軽量化を図りながら十分なねじり剛性と曲げ剛性を備えています。 アルミニウム合金よりのみ46.7キロ、従来の鋼材よりも40％以上の体重減少、20％以上の体重減少の総重量の全体車29炭素繊維複合材料の外側カバー。
さらに、内部車の炭素繊維、皮革及びアルカンタラ素材で大面積、堅牢な材料を確保しつつ、マグネシウム合金骨格と革の成形を使用してアカウントに豪華な質感及び外観快適なシートを取り、アルカンタラステッチ材料。
ビューの製造プロセスの観点から、開始から炭素繊維材料の大規模な自動車用途、高温急速革新プリプレグ成形プロセス、将来の生産効率を向上させつつ、軽量化の効果を最大化する、タフ基本的な技術に取り組む。その構造軽量アルミは簡単成形の利点を再生するだけでなく、業界の問題の熱変形を溶接大きなアルミを解決するためにしながら、同国初のオールアルミのフレームボディラインは、後に、探査を繰り返しました。
メディアの報道によると、蘇州での自動車生産基地の将来は中国初のカーボンファイバー自動車部品生産ライン、中国初のオールアルミフレームボディライン、及び電池システムの生産ラインの独立した構成を有していることを示している。蘇州の今後の自動車生産拠点は、最も厳しい環境保護に従ってください標準は、厳密には全体の生産チェーンに「ゼロ排出」と国家排出基準より厳しい基準の実施、グリーン製造の概念を「太湖流域管理令」は、車両の生産拠点、及び排水の完了をたどる最初のものです。
新しい材料や技術に使用される新しいK50の未来はまた、将来の自動車生産モデルの他の後続量に適用されることが理解されます。
ハイライト新しい車になるための炭素繊維材料の将来の自動車の大規模な使用。炭素繊維用炭素繊維材料の完全な学名は、樹脂の補強材として主に炭素繊維や炭素繊維織物の複合材料（炭素繊維強化ポリマー、CFRPの略称）、強化、セラミック、金属、セメント、ゴム等、又は炭素マトリックス複合材料は、最良の車のカバー非金属材料、普通鋼のCFRP 10倍強度の複合材料が、鋼の半分だけ重量、アルミニウムよりも軽いように形成されています30％、軽量、高弾性、耐食性などのより堅牢です。
炭素繊維製造工程が早いため、CFRP軽量骨格構造が非常に優れた性能を持っている電気の大量の使用が必要なので、コストが非常に高くされ、主に航空宇宙分野で使用されているように、今日の自動車メーカーの多くは、現在、自動車生産に材料を適用するようになりましたBMWは、アプリケーションのこの分野の世界的リーダーです。
純粋な電気スーパーカーの最初の大量生産は、エネルギー統合戦略BMWエフィ技術の新しい分野で以前に似た炭素繊維材料、最初のBMW i8でスポーツカーの多くを使用し、K50は、将来の車として、強力なパワーと低炭素エネルギーはで、完璧な組み合わせになります軽量の炭素繊維材料の多くは、自動車製造技術に革命をもたらしていると、世界の自動車業界では前例のない技術革新をもたらしました。
初期設計からBMWのi8では、スポーツカーのように定義し、完璧なドライビングダイナミクスとプラグインハイブリッドスポーツカーのエネルギー効率を持っている。基礎BMW i3のは常に、早くからにおける開発・生産における豊富な経験を蓄積してきましたコスト効率の探索、CFRP複合材料の多くは、それによってのみ1540キロ車両の重量を達成し、BMW車体をI8に適用されます。
要約：
BMWに代表されるドイツの高級車ブランドは伝統を打ち破り、F1のレーシングカーに元来適用されていたカーボンファイバーボディ材を民間車両に適用し、車両の消費を減らしています。今回は、新しい未来のK50がアルミ合金のフレーム構造を採用し、カーボンファイバー材料を大規模に使用することで、革新的な技術はBMWの軽量化とボディー強度の点で優れていますか？車両アフターメンテナンスの費用と難しさは影響を受けますか？ドライバーと乗客の実際の経験はどのようになっていますか？