Во-первых, причина для черной точки слишком велика
Качество самого сырья плохое, а черные пятна чрезмерны;
Локальный перегрев винта приводит к тому, что материал становится карбонизированным, а уголь вводится в полосу, вызывая больше очков;
Локальный сдвиг винта слишком прочен, в результате чего материал становится карбонизированным, и карбонизированный материал подается в полосу, вызывая большее количество черных пятен;
Давление напора слишком велико (в том числе засорение, слишком много фильтров, слишком низкая температура головки и т. Д.), Слишком много материала рециркулируется, материал карбонизируется, и уголь вводится в полосу, вызывая больше очков;
Машина имеет длительный срок службы, зазор между винтом и стволом увеличивается, а адгезия стенки цилиндра увеличивается. По мере истечения времени экструзии его постепенно вводят в полосу, вызывая большее количество черных пятен;
Естественное выхлопное отверстие и вакуумный выпускной канал не очищаются в течение длительного времени, а накопленный карбонизированный материал увеличивается, и непрерывная экструзия переносится в полосу в последующий период, что приводит к большему количеству точек;
Внешняя среда или искусственно вызвала смешение других примесей, в результате чего появилось больше черных пятен;
Кубик (включая выпускной порт и внутренний мертвый угол) не очищается, что приводит к появлению большего количества черных пятен;
Разгрузочный порт не достаточно гладкий (например, некоторые мелкие канавки и выбоины и т. Д.), И материалы могут накапливаться в течение длительного периода времени. По мере истечения времени экструзии он постепенно карбонизируется и затем переносится в полосу, вызывая большее количество черных пятен;
Часть оригиналов нитей повреждена (угол угла, износ и т. Д. Образуют мертвый угол), что приводит к усугублению карбонизации материала в мертвом углу. В последующем непрерывном процессе экструзии его постепенно вынимают на полосу материала, вызывая больше черных пятен;
Естественные выхлопные и вакуумные выхлопы не являются гладкими, что вызывает карбонизацию материала в винте, что приводит к появлению большего количества черных пятен.
Во-вторых, анализ обработки готовой продукции
Сломанные бары производят первоначальный недостаток:
Увеличить номер ячейки или количество листов;
Соответственно уменьшить скорость хоста или увеличить скорость подачи;
Правильно уменьшите температуру обработки экструзией (головка или другие области).
Внешняя примесь
Проверьте, очищен ли мертвый угол оборудования во всех аспектах смешивания и разгрузки, а также примешиваются примеси;
Сведите к минимуму измельченный материал или вручную вырежьте измельченный материал для удаления примесей;
Увеличьте количество экранов сетки и количество листов;
Постарайтесь покрыть отверстия (сплошная крышка или сетчатая крышка), которые могут иметь обломки.
Внутренняя примесь
Давление напора слишком велико (в том числе забивание матрицы, слишком много фильтров, температура головки слишком низкая и т. Д.), Что приводит к увеличению рефлюкса, чтобы вызвать увеличение карбонизации, и уголь вынимают на полосу, вызывая поврежденную полосу под тяговым усилием;
Экструдер частично перегревается, заставляя карбонизацию увеличиваться, и уголь вынимают на полосу, вызывая поврежденную полосу под тяговым усилием;
Сдвиг винта слишком прочен, что приводит к усугублению местной карбонизации материала, и уголь вынимают на полосу, вызывая поврежденную полосу под тяговым усилием;
Машина имеет длительный срок службы, винт и ствол изношены, зазор увеличивается, увеличивается обратный поток, а карбид, прилипающий к стенке створки, увеличивается. По мере удлинения экструзии шар постепенно вынимается на полосу, вызывая поврежденную полосу под тяговым усилием. ;
Вакуумные или природные вентиляционные отверстия (в том числе прокладки и тупики) не очищаются в течение длительного времени, и существующий уголь подается на полосу, вызывая повреждение полос под действием тяги;
Кусочек головки станка (включая выпускное отверстие и внутренний мертвый угол головки станка) не очищается, а матрица содержит карбонизированные материалы или примеси, которые попадают на полосу, что приводит к повреждению полосы под тяговым усилием;
Временной интервал для замены фильтра слишком длинный, фильтр блокируется, и материал не выходит, вызывая сломанную полосу.
Плохая пластификация материалов:
Температура экструзии слишком низкая или слишком слабый сдвиговый сдвиг, материал не полностью пластифицирован, а материал генерируется. Под тяговой силой возникает поврежденная полоска.
Вспомогательные вещества с низкой температурой плавления (включая EBS или PETS и т. Д.) В системе составления, в предположении слабого сдвига винта или увеличенного зазора между винтом и стволом и слабым сдвигом, что приводит к плохой пластификации и сломанным полосам.
Изменение свойств материала:
Смешивающие компоненты слишком отличаются при одной и той же температуре, а текучесть не соответствует или не полностью совместима (включая физическое сцепление и химическую реакцию). Теоретически это называется «разделение фаз» и «разделение фаз». Как правило, смешивание экструзии не происходит, и это происходит чаще в процессе литьевого формования. Однако, если разница MFR слишком велика, сломанная полоска может иметь место в предположении, что винт относительно слабо срезан;
Изменение вязкости смешанных компонентов: для того же материала, если MFR уменьшается, твердость, жесткость и выемка становятся больше, возможно, что молекулярная масса партии больше, чем раньше, что приводит к большей вязкости при исходной температуре обработки. Под воздействием этого процесса пластификация плохая. В это время можно решить проблему увеличения температуры экструзии или уменьшения скорости вращения шнека основной машины.
Полоса заперта или истощена:
Температура обработки слишком высока или местный сдвиг винта слишком сильно или винт частично перегревается, вызывая разложение некоторых антипиренов и других добавок, освобождая газ, вакуум не извлекает газ во времени, газ задерживается внутри полосы под тяговой силой , вызывая разбитые стержни;
Материал сильно влажный, обработанный водяной пар не удаляется естественным выхлопом и вакуумом во времени, и пар улавливается в полосе материала, вызывая повреждение полос под действием тяги;
Естественное выхлопное или вакуумное истощение (в том числе засорение, утечка воздуха, прокладка слишком высокая и т. Д.), Вызывая попадание газа (или пара) в полоску под действием тяги, вызывая разрушение полос.
Материал жесткий, с водяным охлаждением или переувлажнением, а тяга не соответствует:
Материал слишком жесткий, температура воды слишком низкая, слишком много воды, разрядка головки машины очень мягкая, и вода сразу становится очень тяжелой. Под воздействием несогласованной тяги возникает поврежденная полоса. Это явление часто встречается в Волокна PBT или ПЭТ, волокна ПК, волокна AS, волокна ABS и т. Д., Которые имеют очень высокую скорость кристаллизации или очень высокую жесткость, особенно для небольших машин. Полоска машины сохраняет определенную степень мягкости и может быть решена.
Сетка фильтра слишком низкая или количество листов недостаточно:
Это явление часто возникает, когда вышеуказанная головка машины находится под давлением, внешними примесями и внутренними примесями.
Даже проблема с зерном:
Ряд гранул, которые прилипают друг к другу и часто называются дуплексами или гранулами.
Причина может заключаться в том, что температура обрабатываемой воды слишком высока или слишком низкий расход воды.
Гранула - это условие, при котором ряд частиц соединен друг с другом, то есть в некоторых случаях частицы соединяются вместе торцевыми поверхностями пленки или тангенциально. В этом процессе несколько проблем процесса могут быть одинокими или Например, слишком большое количество обрабатываемой воды является причиной гранул. В этом случае необходимо снизить температуру воды, чтобы обеспечить достаточную гашение поверхности частиц, кроме того, расход воды слишком мал, чтобы вызвать образование гранул. Одна из причин заключается в том, что он заставляет камеру расщепления частиц замедляться и агломерацию частиц. Кроме того, если расстояние в отверстии штампа слишком близко, расширение выходного канала будет заставлять частицы касаться во время процесса. Решение состоит в использовании большого шага. Кубик с небольшим количеством отверстий заменяет существующую головку.
Проблема с трейлингом:
Так называемый хвостовик - это то, что край частицы несколько заметен. Режущая кромка похожа на форму хоккейной клюшки. Это похоже на загрязнение или разрыв в нижней части разреза. Причина этого в том, что режущее устройство не может быть четким и аккуратным здесь. Резка. В общем, правильные частицы резания из гранулятора стружки должны быть прямоугольным цилиндром. Правильный гранулят из подводного гранулятора должен быть почти идеальной сферой.
В общем, материалы, которые не подвержены материализации, также приведут к хвостовику из-за хвостохранилища. Предполагая, что все параметры обработки были проверены, хвостовик обычно может быть диагностирован как проблема резания. Для линии гранулирования проволоки решение решается. Метод заключается в замене варочной панели и нижнего ножа, чтобы обеспечить новую и острую режущую кромку, или переопределить расстояние между оборудованием в соответствии со значениями, указанными в руководстве изготовителя. Для подводного гранулирования шаблон и лезвие необходимо проверить, чтобы убедиться, что нет ников. Потому что ники и канавки часто вызывают хвост.
Порошковая проблема:
Для многих кристаллических материалов, таких как полистирол общего назначения, конец материала кажется общей и характерной опасностью. Причина, по которой они становятся проблемой для процессоров, заключается в том, что они изменяют объемную плотность материала. Деградация или обугливание в выходном цилиндре, что создает проблемы для процесса транспортировки. Основной целью производителя смолы является получение однородной гранулированной формы, то есть с заданной длиной и диаметром, без загрязнения с конца материала или посторонних предметов.
В ответ на эту проблему цель уменьшения конца материала может быть достигнута путем регулировки оборудования и управления некоторыми важными параметрами процесса. При входе в резак температура линии для производства нитей должна быть как можно ближе к точке размягчения Vicat материала, чтобы гарантировать, что линия исчерпана. Может быть, желаем избежать разрыва.
Для конкретного полимера выбор варочной панели с соответствующим углом кусания играет важную роль в уменьшении конца материала. Для незаполненных полимеров попробуйте стеллит или инструментальные стальные варочные панели. Держите варочную панель и край нижнего ножа острым, чтобы не сломать полимер. Для последующего оборудования после гранулирования избегайте попадания воздуха, будь то под давлением или пылесосом.
Для подводных гранулирующих линий убедитесь, что давление ножа на поверхность матрицы поддерживается во время обработки и что время пребывания после гранулирования должным образом отрегулировано для обеспечения того, чтобы частицы были горячими при входе в сушилку.
Проблема разрыва нижнего ножа:
Нижним ножом гранулирующей машины является твердый карбонизированный стальной лист, который сваривается с Invar в правильном положении, чтобы он мог быть навинчен на кронштейн. Обычно нижний нож разрушается после поворота ножа ножевого ножа. В этом отношении можно принять соответствующие меры, чтобы избежать таких проблем. В этом процессе необходимо следовать рекомендованному методу в руководстве по изготовлению оборудования. Здесь важно подчеркнуть, что резьбовое сердечник Invar Шток закреплен на месте серебряной пайкой. Он имеет предел сдвига, который легко повреждается чрезмерным крутящим моментом во время установки. Кроме того, во время вращения или установки сломанный нижний нож подвержен смещению и будет гранулирован. Машина летит, разрушает лезвие варочной панели и увеличивает расходы на техническое обслуживание.
Проблема дрейфа провода:
Сдвиг проволоки представляет собой тенденцию к связыванию прядей с одной стороны платформы подачи, что приводит к ухудшению качества гранул, и возникают такие проблемы, как тонкие полосы и нарушения обработки. Если плоскость резки гранулятора не параллельна экструзии Если машина экструдирована, провод окажется переполненным влево или вправо, что в конечном итоге приведет к дрейфу провода. Кроме того, другие причины дрейфа провода включают в себя то, что зазор между подающим роликом и лезвием не является постоянным, а подача ниже. Диаметр валков несовместим.
Проблема линейного управления:
Стройные полосы - это тип ненормального продукта, производимого гранулятором. Как следует из названия, длина длиннее обычных размеров частиц, а длина полосы обычно колеблется в пределах нескольких дюймов. Стройные полосы (также называемые скошенными частицами) Внешний вид провода указывает на то, что управление ориентацией проволочного материала при подаче подачи проволоки не является хорошим, особенно потому, что при подаче варочной панели материал проволоки не имеет вертикального угла, поэтому при резке на конце материала проволоки появляется угол наклона. ,
Расстояние между подающим роликом (точкой укуса) и варочной панелью (точка резания) называется расстоянием от давления. На этом участке нет ничего, чтобы контролировать прядь. Гранулятор отличается от планшета, если подающий ролик Если установка неверна или плохое рабочее состояние, пластиковая проволока не будет подаваться в режущее устройство под углом, перпендикулярным к поверхности резания. В результате провода начинают пересекать друг друга, что приводит к дальнейшему ухудшению качества резания, что в конечном итоге вызывает серьезные проблемы. Скрещенные нити будут вынуждать два подающих ролика друг от друга, заставляя нити терять напряжение, что, в свою очередь, заставляет витки временно зависать, заставляя пряди отклоняться к сторонам подающих валков. Сигнал раннего предупреждения к вышеуказанной проблеме заключается в том, что верхние подающие ролики В плохих условиях работы имеются канавки, трещины или обесцвечивание (старение или термообработка).
Общие проблемы с другим управлением проводами включают в себя: Нижний износ подающего ролика, который приведет к потере тяги, неправильный процесс тушения проволоки, который приведет к изгибу провода, как змея, и изношенной проволоке Шаблон, который будет выпускать разнообразные диаметры. Кроме того, производители также должны опасаться чрезвычайно изношенных варочных панелей и нижних ножей, которые удерживают проволоку, потому что ножи несут ответственность за толкание проволоки на точку резания, предотвращение резки Нож работает на сверхвысокой скорости, потому что эта сверхвысокая скорость вызовет колебание провода.
В подводной системе гранулирования основной причиной для ленты является то, что скорость подачи не соответствует скорости резака. В этом случае необходимо увеличить скорость фрезы, чтобы она соответствовала скорости подачи или уменьшала скорость подачи, чтобы она соответствовала. Скорость резания. Кроме того, убедитесь, что на режущей головке достаточно лопаток во время процесса обработки, чтобы обеспечить правильную геометрию частиц и проверить медленное перемещение или блокировку потока полимера.
В-третьих, анализ полых проблем гранулирования
Плохой выхлоп:
Выхлоп (или пар) не является гладким: из-за естественного выхлопа или выхлопа вакуума (может быть слишком тяжелым в самом материале, он также может быть разложен добавками, такими как антипирены, может быть вакуумная блокировка или вакуум слишком мал или протекает или Вакуумная прокладка слишком высока и т. Д.), Что приводит к наличию газа (пара) в частицах, образуя пустоту.
Плохая пластификация:
Температура обработки низкая, материал не полностью пластифицирован, свет (небольшое отверстие) вызывает полые частицы, а тяжелый (большое отверстие) вызывает сломанную полосу;
Слишком много слабоплавких вспомогательных веществ (включая EBS или PETS), а сдвиг винта слабый (например, производство обычной ABS на 2-й линии, EBS не может быть слишком большим, и слишком много устьиц появляется), что приводит к плохой пластификации материала. Формирование пустоты;
Слишком много вспомогательных устройств с низкой температурой плавления (включая EBS или PETS), а зазор между винтом и цилиндром увеличивается (например, обычный провод АБС производится по линии 1, иногда EBS не слишком много, появляется слишком много «отверстий») или винтовая стрижка В условиях более слабых условий пластификация плоха и образуется пустота.
Температура воды слишком низкая: температура охлаждающей воды слишком низкая, материал сжимается водой, вызывая усадочные отверстия, такие как продукты из ПП - такие явления в основном для кристаллических пластиков, в общем, кристаллические пластмассы (такие как ПП, ПА, ПБТ и т. Д.), Следует использовать низкую температуру воды. Некристаллические пластмассы (такие как ABS, PC / ABS, HIPS и т. Д.) Используют высокую температуру воды.
Проблема с усадочной пустотой
Наличие усадочных пустот указывает на то, что нити не убраны должным образом.
Усадочные пустоты и полые гранулы указывают на то, что нити не должным образом отпущены. Усадочные пустоты могут быть просто небольшой ямой на торцевой поверхности частиц, а в тяжелых случаях могут образовываться полые частицы, как бармен. В случае, когда температура сердцевины нити близка к расплавленному состоянию, и прядь сжимается сразу после гранулирования. Прядь, имеющая правильный отпуск, поддерживает постоянный градиент температуры на границе раздела, а охлаждающую среду разрезают при ее разрезе ( Воздух или вода) не ответил.
Конкретная причина усадочных пустот заключается в том, что, когда технологическая вода слишком холодная для конкретного полимера, наружный слой нитей замерзает, создавая твердую оболочку, которая оставляет тепло в сердцевине нити, кроме того, нити являются В воздухе или воде не хватает времени погружения, так что тепловая часть сердечника провода не может быть перенесена на поверхность провода, так что хорошее охлаждение поперечного сечения не может быть выполнено.
Подводные гранулирующие частицы из-за наличия улавливаемых летучих веществ в расплаве также имеют место усадочные пустоты. Эффективная мера предосторожности заключается в проверке вакуумных отверстий в экструдере.
В-четвертых, натуральный выхлоп, вакуумный материал
Естественные вентиляционные отверстия:
Скорость подачи не соответствует скорости хоста, а скорость подачи уменьшается или скорость хоста увеличивается.
Температура в области от загрузочной секции до естественного выхлопного отверстия слишком низкая, материал не пластифицируется, и под действием экструзии винта образуется сырье;
Температура рядом с естественным выхлопным отверстием слишком высока, и вязкость материала сильно ухудшается. Винт этой секции скользит, и материал не может транспортироваться в переднюю секцию вовремя, а клинкер вызван последующим дроблением потока;
Положение естественного выпускного отверстия винта не соответствует положению естественного выпускного отверстия ствола, в результате чего получается сырье;
Здесь нет обратного конвейерного элемента или реверсивного зацепляющего блока, который не может уменьшить давление естественной канавки выпускного отверстия, что приведет к тому, что материал будет течь под последующим дробящим действием.
Вакуумный материал:
Усилие вакуумной накачки слишком велико, и материал всасывается в вакуумную трубу, чтобы вызвать сырье;
Обратный вакуумный транспортный элемент или блок обратной зацепления не предусмотрен в вакуумном положении шнека, и давление паза вакуумного сечения не может быть уменьшено, а вакуум вызван вакуумированием;
Температура вакуумной секции слишком высока, и вязкость материала сильно ухудшается. Винт этого участка скользкий, и материал нельзя транспортировать в переднюю секцию вовремя, в результате чего сырье под действием вакуумной прокачки;
Температура обработки экструзией слишком низкая, материалы не пластифицируются или добавки, такие как антипирены, не полностью диспергированы в смоле, и под действием вакуумной прокачки возникают сырьевые материалы;
Комбинация винтов также разумна, положение также согласовано, температура и основная машина и скорость подачи также согласованы, вакуумная прокладка низка, а материал вызван экструзией материала и силой вакуумного накачивания;
Давление на головку машины слишком велико (причины включают в себя: блокирование матрицы, слишком большой фильтр, температура головки слишком низкая и т. Д.), Что приводит к увеличению обратного потока, вызывая всплеск под действием вакуумной накачки.
Пять, мост бункера
Слишком много наполнителей, влагопоглощение, агломерация, что приводит к увеличению трения между смесью и стенкой бункера, добавление жидкой внешней смазки, такой как «белое масло» для уменьшения трения между смесью и стенкой бункера и смеси, может быть разрешено;
Смешивание смеси (включая высокотемпературную агломерацию и жидкие добавки, добавляемые слишком сильно для агломерации), снижение температуры сушки или большого времени перемешивания, уменьшение количества добавленных жидких добавок, добавление порошкообразной смолы, Или могут быть решены добавки (например, порошок с высоким содержанием каучука, порошок AS, порошок PP и т. Д.).
Шесть, материальный мост
В основном потому, что температура плавления некоторых вспомогательных средств для обработки слишком низкая, температура обработки одной зоны и двух зон слишком высока, материал размягчается в подающем силосе и прилипает к стенке оборудования, что затрудняет последующее подачу и соответственно уменьшает одну зону и две зоны. Температура, может быть решена.