첫째, 검은 점에 대한 이유가 너무 많습니다.
원료 자체의 품질이 좋지 않고 검은 점이 과도합니다.
부분적으로 나사가 과열되면 재료가 탄화되고 숯이 스트립으로 옮겨져 더 많은 포인트가 발생합니다.
나사의 부분 전단이 증가 재료의 탄화에, 탄화 제품은 검은 색 반점 기원의 결과로 가닥을 찍은 결과, 너무 강한;
헤드 압력은 많은 재료, 상기 탄화 생성물이 차례로 고압 측 결과 스트랜드 찍은 증가 탄화물 환류 (너무 많은 필터 헤드 온도 등, 너무 낮은 차단 포함) 너무 큰;
일부 기계 긴 수명 증가 갭 스크류 및 배럴은 탄화물이 타임 아웃이 경과 증가 부착 원통 벽은 점차 흑점 기원 결과 스트랜드 주어졌다;
NATURAL 벤트 진공 벤트는 차례로 고압 측 결과 연속 스트립 재료 꺼낸 후, 장시간 증착 탄화 증가 세정되지 않고;
외부 환경 또는 인위적으로 다른 불순물이 섞여서 더 많은 검은 반점이 생겼습니다.
다이 (토출 포트 및 내부 사각 포함)는 청소되지 않아 더 많은 검은 점이 발생합니다.
배출 포트 (예를 들어, 얕은 그루브와 깊은 구멍 등의 일부), 경시 압출재를 축적 할 수있는 긴 시간이 점차적으로 탄화하고 흑점 기원 결과 스트랜드를 찍은 것이다 충분히 부드러운 아니다
원래 손상 나사부 (치핑 마모 등 죽은) 이후의 연속적인 압출 공정에서 죽은 탄화 증가 소재 결과는 재료 흑점 원점을 일으키는 문서 단계적되며;
자연 배출 및 진공 배기가 원활하지 않아 스크류에있는 물질이 탄화되어 더 검은 반점이 발생합니다.
둘째, 완성품 가공 분석
깨진 막대는 원래 결함을 만듭니다.
메쉬 수 또는 시트 수를 늘리십시오.
호스트 속도를 적절하게 줄이거 나 이송 속도를 높이십시오.
압출 공정 온도 (헤드 또는 기타 영역)를 적절히 줄입니다.
외부 불순물
혼합 및 배출의 모든 측면에서 장비의 사각이 청소되고 불순물이 섞여 있는지 확인하십시오.
분쇄 된 물질을 최소화하거나 분쇄 된 물질을 수동으로 스크리닝하여 불순물을 제거하십시오.
메쉬 스크린 수와 시트 수를 늘리십시오.
파편이 떨어질 수있는 구멍 (단단한 덮개 또는 네트 덮개)을 덮으십시오.
내부 불순물
헤드 압력 (다이 막혀 포함한 화면도, 헤드 온도 등을 너무 낮게), 증가 된 탄화 증가 환류 결과 탄화 생성물 파손 바 결과 견인력 아래 가닥 꺼내어 너무 높다;
압출기가 부분적으로 과열되어 탄화가 증가하고, 숯이 스트립으로 인출되어 견인력 하에서 파단이 발생합니다.
지역 전단 나사는 탄화가 깨진 바의 결과로, 견인력 아래 가닥에서 찍은 증가 물질 지역화 된 탄화의 결과로, 너무 강한;
기계 긴 수명, 나사 및 배럴의 마모, 격차가 역류를 증가, 증가, 탄화물이 장기간 압출 증가 부착 배럴 벽, 숯 밖으로 찍은 점차적으로 깨진 바의 결과로, 견인력에서 가닥을 ;
(여기 가스켓 및 사망 포함) 배출 자연 또는 진공 시간이 오래, 깨진 바의 결과로, 견인력에서 카바이드 가닥이 데려에 대한 청소하지;
(헤드는 토출 포트와 내부 데드를 포함) 깨끗하지 않다 헤드 불순물을 포함하거나 탄화 끊어진 바 결과 견인력하에 가닥하게된다 다이 다이;
필터를 교체하기위한 시간 간격이 너무 길고 필터가 막히고 재료가 나오지 않아 부서진 스트립이 생깁니다.
재료의 가소성 저하 :
압출 온도가 너무 낮거나 스크류 전단이 너무 약하고 재료가 완전히 가소 화되지 않아 재료가 생성됩니다. 견인력이 작용하면 파단이 발생합니다.
저 전단 나사 스크류 및 배럴 전단 전제 하에서 저 융점 보조제 제형 시스템 (EBS 또는 애완 동물 등을 포함)가 파손 바 결과 불량한 가소 결과 간극 약한 증가.
재질 속성 변경 :
동일 온도에서 성분을 혼합, 유동성이 너무 큰 차이의 존재 하에서, (화학 반응, 물리적 얽힘 포함) 불일치의 유동성 또는 호환이,이 이론은, "분리"라고 '분리' 일반적으로 나타나지 않는 블렌드를 압출하는 단계, 사출 성형시에 발생하는 경향이 있지만, 차이는 스크류 전단 비교적 약한 전제 가능한 깨진 바 너무 큰 MFR 인 경우;
점도 변화 배합 성분은 다음 MFR은, 경도, 강성이 감소하고, 간극이 커지면 동일한 재료, 분자량은 점도가 발생하면 커진다 원래의 처리 온도보다도 약간 크게 배치 될 수있다 이 과정에서 가소 화가 좋지 않습니다.이 때 압출 온도를 높이거나 주 기계의 나사 속도를 줄이는 것이 가능합니다.
스트립이 갇히거나 소진됩니다.
처리 온도는 약 난연제 및 기타 첨가제, 분리 가스, 진공 가스 추출, 스트랜드 갇힌 가스, 견인력 하에서 적절하지 않다 분해 결과, 전단 나사 또는 나사 과열이 너무 높거나 로컬 , 깨진 막대를 일으키는;
재료가 심각하게 습기가 있으며 처리 된 수증기는 자연 배출 및 시간이 지나면 진공으로 제거되지 않고 증기가 재료 스트립에 갇히게되어 견인 작용에 따라 부서진 스트립이 생깁니다.
NATURAL 불량한 배기구 진공 파손 바의 결과로 견인력 아래 가닥에 갇혀 생성 가스 (또는 증기)로 (등의 막힘, 유출 가스켓 포함가 높다).
재료는 단단하고 수냉식이거나 과다하게 물을 주며 견인력이 일치하지 않습니다.
현상이 자주 나타납니다 - 재질이 너무 경직, 물 온도는 재료의 코는 물이 즉시 견인의 효과에 따라, 아주 열심히되었다 이상 깨진 바의 결과와 일치하지 않는, 매우 부드러운 너무 낮은, 너무 많은 물이다 PBT 또는 PET 플러스 섬유, PC 및 제세동은 이러한 심각한 실험 고속 또는 큰 강성 재료, 특히 작은 장치에서 결정화 후, 물 온도를 상승하는 물의 양을 줄일뿐만 세동 제거기, ABS 및 제세동 AS 커트로 들어오는 기계의 스트립은 어느 정도 부드러움을 유지하고 해결할 수 있습니다.
필터 메쉬가 너무 낮거나 매수가 충분하지 않습니다.
이러한 현상은 상기 기계 헤드가 압력, 외부 불순물 및 내부 불순물하에있을 때 종종 발생합니다.
곡물 문제조차도 :
서로 붙어 있고 종종 이중 또는 과립으로 불리는 일련의 과립.
처리 수온이 너무 높거나 물의 유속이 너무 낮을 수 있습니다.
심지어 경우, 즉, 몇몇 경우에, 필름의 단부에 대향하는 단면의 입자, 또는 단독으로 여러 공정 질문 과정에서 함께 연결 접선 방법에 의해 또는 수 서로 연결된 정 입자의 시리즈는 또한, 저 유량이 생겨도 입자 이러한 현상에 공통 리드, 예를 들면, 고온 처리 물이 경우에도 파티클의 원인이되고, 수온이 충분한 급냉 입자 표면을 제공하기 위해 저하되어야 하나의 이유는 절단 실을 느리게하는 입자가 발생할 후 입자 응집. 아일릿 너무 가까이 사망하는 경우 이외에, 처리에 수출 확대 터치하는 입자가 발생할 것이며, 그 용액을 큰 간격의 사용이있다 적은 수의 구멍을 가진 다이가 기존의 다이를 대체합니다.
후행 문제 :
이른바 꼬리는 오염물의 저부 또는 그 찢어짐에 위치한 노치 모양, 일부 입자가 하키 스틱 절단 가장자리의 형상과 같이, 모서리 돌기이다. (가) 절삭 수단은 여기 선명 수 없다는 원인 절단 일반적으로 스트랜드 펠렛 타이 저의 올바른 절단 입자는 직각의 원통이어야합니다. 수중 펠릿 화기의 정확한 펠렛은 거의 완벽한 구형이어야합니다.
일반적으로, 재료는 늦은 제조 될 소재의 단부가 없기 때문에 테일링 재료 쉬운 것으로 모든 공정 변수가 관찰 된 것을 절단으로 진단 일반적 가능성 후행. 스트랜드 펠릿 생산 라인의 경우, 그 용액 블레이드 확인해야 재 판단 수중 펠릿 광고 템플릿 소정 간격 값 제조사의 설명서에 장치 또는있어서, 아니 채점되도록 상기 호브 새로운 예리한 절삭 날을 제공하는 하부 블레이드를 교체하는 것이다. 흠집과 홈이 종종 꼬리를 야기하기 때문입니다.
파우더 문제 :
범용 폴리스티렌 (polystyrene)과 같은 많은 결정질 재료의 경우, 재료의 끝 부분이 공통적 인 특징적인 위험 요소 인 것처럼 보입니다. 프로세서에서 문제가되는 이유는 재료의 벌크 밀도를 변경하기 때문입니다. 수지 재의 주요 목표는 재료의 이물질이나 이물질의 오염없이 균일 한 입상, 즉 일정한 길이와 지름을 만드는 것입니다.
이 문제에 대한 해결책으로 장비를 조정하고 몇 가지 중요한 공정 변수를 제어함으로써 재료의 끝을 줄이는 목적을 달성 할 수 있습니다. 절단기에 들어갈 때 스트랜드 생산 라인의 온도는 재료의 Vicat 연화점에 가능한 가깝게 있어야 라인이 모두 소모됩니다. 파열을 피하려고 열망 할 수도 있습니다.
특정 폴리머의 경우 적절한 다이 싱 각도를 가진 호브를 선택하면 재료의 끝을 줄이는 데 중요한 역할을합니다. 비 충전 된 폴리머의 경우 Stellite 또는 공구강 호브를 사용해보십시오. 호브와 칼날 가장자리를 날카롭게 유지하여 폴리머가 부러지지 않도록하십시오. 펠릿 화 한 후 장비를 사용하려면 가압 또는 진공 청소기를 사용하여 공기를 포집하지 마십시오.
수중 펠릿 화 라인의 경우 가공 중에 다이 표면에 대한 나이프 압력이 유지되고 펠렛 화 후의 체류 시간이 입자가 건조기에 들어갈 때 뜨거워 지도록 적절하게 조정되었는지 확인하십시오.
밑면 칼 파열 문제 :
베드 나이프 펠릿 장치에 나사 홀더에 장착 할 수있는 용접 인바상의 적절한 위치에, 하드 카바이드 스틸이다. 일반적으로는, 베드 나이프 파열 로테이션 베드 나이프의 칼날있을 것이다 이 과정을 수행 할 수있는 장비 제조업체의 매뉴얼 방식의 권고에 따라 신중하게 할 필요가 적절한 조치를 취할 수있는 현상은이 문제를 방지 할 수 있습니다. 여기에서 강조 될 필요가있다 그 스레드 인바 합금 코어 로드는 전단 제한이 은납에 의해 제 위치에 유지되고, 과도한 토크가 쉽게 회전 변위 또는 설치 파손이 발생 베드 나이프에 추가. 설치 중에 손상 될 가능성이 있으며, 펠릿 것 비행 기계, 호브 블레이드 손상, 유지 보수 비용을 증가시킨다.
와이어 드리프트 문제 :
절단기 절단 평면 돌출에 평행하지 않는 경우의 상태는 이송 플랫폼 본 스트랜드 다발의 측면에 표류하는 경향 스트랜드는 등 펠릿의 품질 저하 및 긴 스트립 처리 질환의 존재를 야기 할 컴퓨터 템플릿을 압출하는 단계, 다음 가닥 혼잡 될 경향 드리프트 가닥 결과, 오른쪽 또는 왼쪽으로 나타난다. 또 다른 원인은, 공급이 일정하지 않고, 상기 공급 롤러에 갭 닥터 블레이드를 포함하는 드리프트 스트랜드 롤의 직경이 일정하지 않습니다.
선형 제어 문제 :
길쭉한 스트립는 더 이상 기존의 입자 크기보다 길이, 크기의 변화는 일반적으로 연장 된 스트립 (또한 베벨 컷 입자의 몇 인치 내에서 성장, 정의, 비 정상적인 제품의 종류를 생산하는 과립이다 제스처는 재료 가닥 호브 제어 선은 물질 급전선로 인해 특히 좋지 않다 공급하는 것을 나타내는 경우)뿐만 수직 각도 홉이므로 발생 경사각 표시 될 광고의 공급 단부를 절단 할 때 .
공급 롤 (닙 포인트) 및 절단기 (절단 점) 사이의 거리가이 범위에있는 스트랜드를 제어하는 것이없는 거리로 가압 칭한다. 나무 대패 커터 달리, 이송 롤러 만약 적절하게 설치하거나, 조건은 플라스틱 스트랜드 절단 장치, 이러한 방식으로 공급 평면에 수직 한 각도로 절단되지 나쁘고하지 스트랜드는 서로, 절단의 품질 결국 심각한 문제를 더욱 악화를 초래 시작 교차 크로스 스트랜드 공급 롤이 서로 떨어진 두 강제 와이어 재료. 가닥 선도 일시적 피드 롤러를 향해 선재의 양측에 인출되어, 장력을 상실 경고 신호는 문제 위에 상부 이송 롤러 나타난다 열악한 작업 환경에서는 홈, 균열 또는 변색 (노화 또는 열에 의한 경화)이 있습니다.
다른 와이어 컨트롤의 일반적인 문제는 다음과 같습니다. 마찰 손실을 유발하는 피드 롤러 마모 감소, 와이어가 뱀처럼 구부러지는 잘못된 와이어 켄칭 프로세스 및 마모 된 와이어 템플릿은, 상이한 스트랜드 직경의 다양한 제조된다. 또한, 제조 극단적 마모 호브 칼 바닥 스트랜드 하단에는 절단을 방지하기 위해, 절단 지점까지 재료를 가압 할 책임이 있기 때문에, 나이프 견딜도을 경계 이 초고속은 와이어가 흔들 리기 때문에 칼은 초고속으로 달리고 있습니다.
수중 펠릿 화 시스템에있어서, 주로 긴 스트립이 경우 인한 불일치 공급 속도 및 커터 속도로 발생하고, 이송 속도를 증가시킬 필요가 커터의 속도와 일치하거나, 공급 속도와 일치하도록 감소 할 커터 속도. 또, 처리 헤드는 절단 날이 입자 정확한 형상을 갖는 것을 보장하고, 구멍 형성 몰드 중합체 스트림 슬로우 모션 또는 차단을 확인하기에 충분한 블레이드를 갖는 것을 보장한다.
셋째, 과립 중공 사막의 분석
불쌍한 배기 :
빈약 한 배기 가스 (또는 수증기) 자연적인 방전 또는 진공 (증기 재료 자체가 너무 무거울 수 배기 나쁨, 난연제 등의 첨가제는 분해 될 수 있고, 너무 작거나, 진공 또는 진공 차단 누설이있을 수있다 높은 진공 너무 심 이유), 가스 (증기 본 얻어진 입자)는 이의 중공을 형성한다.
불량한 가소 화 :
처리 온도는 재료가 충분히 가소없고, 낮은 깨진 바 의한 광 (조리개) 얻어진 입자는 심한 (거대)를 중공;
너무 많이, 나사 약한 전단 (예를 들어, 일반 생산 라인 2 ABS가, EBS 너무 많이 나타납니다 '구멍'이 될 수 없습니다) 전제 (EBS이나 애완 동물 포함) 낮은 녹는 보조, 불리한 플라스틱 재료, 중공 성형;
나사 및 배럴의 격차를 증가, 너무 많은 (EBS이나 애완 동물 포함) 낮은 녹는 보조기구 (예를 들어, 일반 ABS의 1 라인 생산, EBS는 때때로 너무 많이, 많이 '모공'발생) 또는 전단 나사 약한 조건의 전제하에, 가소 화가 불량하고 중공이 형성된다.
낮은 온도, 냉각수의 온도가 예를 들어 PP 제품을 제조 수축 구멍의 결과, 물과 재료의 수축이 지나치게 낮 - 이러한 현상은 결정 성 플라스틱 주로이며, 일반적으로, (등 PP, PA, PBT 등) 결정 성 플라스틱 낮은 온도, 비결 정성 수지 (예를 들어 ABS, PC / ABS, HIPS 등) 높은 수온이어야한다.
수축 공극 문제
수축 공극의 존재는 가닥이 제대로 수축되지 않았 음을 나타냅니다.
수축 보이드와 중공 입자는 부적절한 템퍼링 가닥을 나타냅니다. 피트는 중공 입자가 약간 심한 수축 보이드 때 스위 즐 스틱처럼, 발생할 수있는 입자의 단면 일 수있다,이 현상을 케이스는 코어 스트랜드의 온도는 용융 상태에 근접하고, 스트랜드 올바른 가닥 템퍼링 동안 계면의 온도 구배가 일정하게 유지되고, 그것이 절단 수축 직후 펠릿 때 냉각 매체 ( 공기 또는 물)가 반응하지 않았습니다.
구체적인 이유 수축 보이드 물이 너무 낮 스트랜드 외측 표면이 딱딱한 결과 실시간 동결 특정 중합체의 가공과 코어 스트랜드의 왼쪽 부분에서 열이 때, 점이다 또한, 스트랜드 공기 나 물에 충분한 균열 시간은 냉각 섹션을 잘 할 수 없다 따라서 스트랜드 재료 표면의 중심 부분에 열 라인으로 전달 될 수없는 원인이 없으며.
수중 펠릿 화 입자는 용융물에 갇힌 휘발성 물질이 존재하기 때문에 수축 공극이 발생하기도합니다. 효과적인 예방 조치는 압출기의 진공 구멍을 확인하는 것입니다.
넷째, 자연 배기, 진공 재료
자연 통풍구 :
이송 속도가 호스트 속도와 일치하지 않으며 이송 속도가 감소되거나 호스트 속도가 증가합니다.
공급부에서 자연 배출구까지의 온도가 너무 낮 으면 재료가 가소 화되지 않고 스크류 압출 작용에 따라 원료가 생성됩니다.
배출구 온도에 가까운 자연 미끄러짐 단락 나사도 높은 재료 점도의 심각한 감소되면, 물질은 신속 클링커의 위험을 초래 후속 가압 작용 스트림, 프리 스테이지로 전달 될 수 없다;
나사의 자연 배출 포트 위치가 배럴의 자연 배출 포트 위치와 일치하지 않아 원료가 생성됩니다.
여기에 역 이송 요소 또는 역방향 맞물림 블록이 없으므로 천연 배출구 홈의 압력을 감소시킬 수 없으므로 후속 분쇄 작업시 재료가 흐르게됩니다.
진공 재질 :
진공 펌핑 력이 너무 커서 재료가 진공 파이프로 흡입되어 원료가 생성됩니다.
역 진공 반송 체 또는 역방향 맞물림 블럭은 스크류 진공 위치에 제공되지 않고, 진공 단면 스크루 홈의 압력은 감소 될 수 없으며 진공은 진공 작용에 기인한다.
진공 구역 온도는, 재료가 신속히 위험 물질을 일으키는 전단 진공 흡입력에 반송 할 수없는 슬립 제, 너무 높은 점도 재료 심각한 감소 나사이고;
압출 가공 온도가 너무 낮 으면 재료가 가소 화되지 않거나 난연제와 같은 첨가제가 수지에 완전히 분산되지 않고 진공 펌핑 작용에 의해 원료가 생성됩니다.
나사 결합은 저렴하지만, 또한, 정합 위치, 공급 속도, 온도, 또한 호스트 전제 저 진공 패드, 위험 물질을 일으키는 진공 흡입력 아래 스트림을 가압 일치;
헤드 압력 (이유 포함 다이 막힘 많은 필터 헤드 온도 등, 너무 낮은) 너무 큰 위험 물질을 일으키는 진공 흡입력 하에서 증가 환류 결과.
5 호퍼 호퍼
호퍼 벽 사이의 마찰을 감소시키고 해결 혼합물과 혼합하여, 액체 윤활제 등 외부 '화이트 오일'을 가산 너무 충전제, 흡습, 응집, 생성 된 혼합물을 호퍼 벽 마찰 증가;
(고온 포함한 응집 너무 많은 액체 고결 첨가제를 추가) 응집 혼합 액체 첨가제의 첨가량을 감소시키기 위해, 시간 또는 고온 건조 혼합 줄이기 위해 '유'를 흡수 효과를 갖는 분말 수지를 첨가했다 또는 첨가제 (예 : 고 고무 가루, AS 파우더, PP 파우더 등)를 해결할 수 있습니다.
여섯, 재료 교량
특정 처리는 저 융점 영역으로 주로 AIDS, 두 고온 처리 영역 피드 호퍼 내의 재료를 영역 II 처리를 낮출 어려운 후속 절단 발생 장치 벽면에 의한 부착 연화 된 온도, 해결할 수 있습니다.