금형은 '산업의 어머니'로 알려져 있으며, 그 적용은 고대로 거슬러 올라갈 수 있습니다. 지난 수십 년 동안 기술 혁명의 과정을 거치면서 금형 제조 업계는 새로운 장을 열었으며 그 기술은 도약과 경계로 발전했습니다. 는 가공 산업에 커다란 공헌을 해왔다. 오늘날에는 전세계의 전통적 제조 산업이 금형을 주요 생산력으로 사용하지만 금형 개발은 3D 인쇄 기술의 영향을 받았다.
최근 Industry 4.0의 발달에 따라 중국의 제조 산업은 '제조'에서 '지적 생산'으로 급속히 발전했으며 3D 인쇄 기술은 중국의 제조 업계에서 널리 사용되고 있으며 3D 프린터는 금형으로 사용할 수 있습니다. 설계 및 제조는 효율적이고 저렴한 지원을 제공합니다. 일부 지역에서는 3D 인쇄 기술의 급속한 발전에도 불구하고 금형 기술을 점차적으로 파괴하고 직접적인 경쟁 관계를 형성하기 시작했습니다.
3D 프린팅 기술과 비교하여 전통적인 금형 제조는 더 많은 단계와 공정이 필요하며 금형 생산주기가 더 길다는 것을 알고 있습니다. 금형 제조업체가 신제품을 출시하기 전에 시장에 앞서 신제품은 엄격한 국제 표준을 통과해야합니다. 인증 및 많은 부품의 인증에 소요되는 시간이 오래 걸리므로 신제품을 시장에서 매우 불리한 위치에 놓을 것입니다 .Schneider Electric은 3D 인쇄 사출 금형이 효율적인 솔루션입니다. 개방 된 실험실에서는 3D 인쇄 기술을 사용하여 사출 금형을 제조합니다.
Schneider 관계자에 따르면 금형 제작에는 보통 수주에서 두 달이 걸리고 금형 프로토 타입은 3D 인쇄 기술을 사용하여 몇 시간 만에 완료 될 수 있으며 테스트 결과에 따라 즉시 수정할 수 있습니다. 그런 다음 사출 성형 최종 제품 샘플 :이 제품 샘플은 인증을 위해 직접 보내질 수 있지만, 금형의 최종 결정, 3D 인쇄 제품이 인증 된 후에도 전통적인 금형 제조가 여전히 생산 중에있을 수 있으므로 개발주기가 크게 단축됩니다.
만 금형 생산주기에, 3D 프린팅이 제조되고 전통적인 금형은 분명한 영향을 미쳤다. 3 차원 프린팅 기술은 짧은 생산주기, 편리 원료, 제품의 균일 한 압력 및 다른 많은 장점이 있지만, 3D 프린팅을 가지고 있지만 그러나 업계 전문가는 말한다 3D 인쇄 기술은 여전히 제조 공정에 몇 가지 문제가 있기 때문에 기존의 금형 제조 방법을 완전히 대체하지는 못합니다.
이 금형 생산 사이클을 감소시킬뿐만 아니라, 계단 형 직접 인쇄 유사한 문제가 요구 후 가공 또는 샌드 블라스팅의 그레인 효과를 갖는 금형의 표면을 초래할 것이지만 예컨대, 3D 인쇄를 들어, 계층 처리 기술 부산물 층 수득 이 작은 이가있는 가장자리를 없애고 1mm보다 작은 구멍을 뚫어야하며 큰 구멍은 리밍 또는 드릴링이 필요하며 스레드 기능에는 탭 또는 밀링이 필요합니다. 이러한 2 차 처리는 3D를 크게 약화시킵니다. 인쇄 금형의 속도 이점.
한편, 소재 특성의 우수한 유동성을 보장하기 위해, 사출 성형은 매우 높은 온도로 가열 될 필요가있다. 알루미늄 금형 강은 일반적으로 특히 PEEK와 PEI 재료로서 고온 플라스틱의 처리에서, 500F (260 ℃) 또는 고온을 받는다. 금형 중 최종 생산 형은 또한 전환로서 사용되기 전에 금속 재료로 제조 된 부품의 수천 성형이 용이하다. 인쇄 기술의 제조에 사용되는 3D 금형 재료 자외선 또는 레이저 광에 의해 경화되는 감광성 열경화성 수지가 일반적이다. 이러한 비교적 경질 플라스틱 몰드 불구하고 있지만 3D 인쇄는 일반적으로 덜 실패 100 다이하여 온화한 환경 하에서 실제로. 빠르게 사출 성형의 열 사이클링 조건 하에서 파손하고, 폴리에틸렌 또는 스티렌과 같은 고온 플라스틱 등. 유리 폴리 카보네이트 및 고온 내성 플라스틱으로 채워져 일부 부품 만 생산됩니다.
또한, 3D 프린팅 금형의 사용이 중요한 이유는 저렴한 비용으로 생산 수준의 가공 공구 비용이 인쇄 금형에 $ 1,000 상대적으로 유사하다는 것을 의미 일반적으로 $ 20,000 이상하다입니다.하지만이 비교는 공정, 인쇄 금형 아니다 첸 일반적 ProtoLabsd 더 많은 부분을 생성하고자하는 경우 $ 1500 생산하는데 사용될 수있다 소비 다이 예컨대 알루미늄과 같은, 소재의 현재 소비를 고려하여 평가하고, 노동, 조립 및 설치 사출 시스템 및 하드웨어를 고려하지 않고 3D 인쇄 금형을 사용하여, 생산 당 50-100 제품은 새로운 금형 조립 장치. 한편, 플라스틱을 사용 무관의 통상 알루미늄 주형 제조 후 10,000 부를 여전히 잘 서빙. 따라서, 제조 비용을 테스트 인쇄를 다시해야 3D 인쇄는 기존의 금형 제작 방법보다 비용 효율적입니다.
또한, 제품 디자인, 원칙과 기존의 사출 금형 제조의 연습은 초안 각도로 업계보다 철저한 연구, 5 개도에보다 크거나 같아야 대부분의 알루미늄 금형의 요구 사항을 충족하기 위해, 역사의 한 세기 이상이 있습니다. 3D를 인쇄 사출 성형 플라스틱 부품은 플라스틱 금형의 개수 장착 위치 캐비티 압력 벽 두께를 감소 및 증가 여분주의해야 골무, 3D 인쇄 금형 (특히 높은 주입 온도) 다소 도전에 직면 가요. 다른 게이트 설계 피해야 터널 게이트 포인트. 다이렉트 게이트, 팬 게이트는 게이트 날개는 3 회 정상 크기로 증가한다. 중합체의 금형 흐름 방향 인쇄되어야 3D 저압 충전 어느 정도 금형의 수명을 늘릴 수있는 냉각 시스템의 높은 점도를 피하기 위해, 인쇄 라인과 일치하지만, 냉각 능력이 3D 인쇄 금형 알루미늄 주형으로 아니므로 크게 인쇄 사이클 몰드의 수는 감소하지 않는다 또는 강철 곰팡이가 너무 좋습니다.
요약하면 3D 프린팅 기술은 전통적인 금형 제조 산업을 완전히 대체하지는 못합니다. 3D 프린팅 몰드는 기존 금형 제조에 비해 완제품 품질, 제품 비용 및 금형 설계면에서 일정한 단점을 가지고 있기 때문에 3D 인쇄 또한 대량 생산에는 적합하지 않으며 생산 단가와 10,000 개 생산 단가가 근본적으로 비슷하며 3D 인쇄에 필요한 시간도 더 길다 현재의 3D 인쇄 기술은 소량 생산 사이클, 대량 생산을위한 단단한 금형 생산 만 할 수 있습니다. 생산은 여전히 전통적인 금형 제조를 기반으로합니다.